01
KALIP DÖKÜM
Taiyuan Simis Yatırım Döküm Şirketi, Ltd.Taiyuan Simis Yatırım Döküm Şirketi, Kuzey Çin'de önde gelen bir döküm üreticisidir ve müşterilerine kalıp geliştirme aşamasından seri üretime kadar alüminyum alaşımlı döküm ve çinko alaşımlı döküm için entegre çözümler sunmaya odaklanmaktadır. ISO 9001 ve CE çift sertifikasına sahip olan şirketimiz, dünya çapında 300'den fazla kurumsal müşteriye hizmet vermektedir.
Gelişmiş bir metal şekillendirme işlemi olan kalıp döküm, erimiş metali olağanüstü bir kuvvet ve hızla hassas kalıplara iter. 200-400 MPa'lık müthiş basıncı ve 16-80 m/s'lik inanılmaz enjeksiyon hızlarıyla öne çıkan bu teknik, nefes kesici 0,01-0,2 saniyelik bir süre içinde kalıbın tamamen dolmasını ve katılaşmasını sağlar. Özellikle alüminyum, çinko ve magnezyum alaşımlarının seri üretiminde dönüştürücü bir etkiye sahip olan kalıp döküm, geleneksel döküm yöntemlerine kıyasla %60 oranında azaltarak, ±0,02 mm boyutsal hassasiyet ve Ra0,8-6,3 μm yüzey inceliği sunar.
20+
kalıp döküm deneyimi
500.000
Parçalaraylık kapasite
3-5
Günlerhızlı numune teslimatı
8 saat
Fiyat teklifi ve fizibilite planı alın.
Müşteri talebi
3D çizim onayı
Küf oluşumu
(7-15 gün)
Örnek test
Seri üretim
Müşterilere teslimat yapın.
Sıcak hazneli döküm (genellikle kaz boynu dökümü olarak adlandırılır), entegre bir fırın sistemi aracılığıyla küçük ve orta boyutlu detaylı parçaların üretiminde uzmanlaşmıştır. Bu yöntemde, erimiş metalin fırın haznesi içinde ısıtıldığı, batırılmış bir enjeksiyon mekanizması bulunur. Hidrolik bir piston, sıvılaştırılmış metali bir kaz boynu borusu aracılığıyla hassas kalıplara iter.
Bu teknik, ısıtma haznesinde sürekli metal bulunabilirliği sayesinde hızlı çevrim süreleri sunar. Uygulaması, çinko alaşımları, magnezyum kompozitleri ve belirli bakır bazlı malzemeler de dahil olmak üzere daha düşük erime sıcaklıklarına sahip metallerle sınırlıdır ve kalıplama işlemi sırasında optimum akış özelliklerini sağlar.
Bu teknik, ısıtma haznesinde sürekli metal bulunabilirliği sayesinde hızlı çevrim süreleri sunar. Uygulaması, çinko alaşımları, magnezyum kompozitleri ve belirli bakır bazlı malzemeler de dahil olmak üzere daha düşük erime sıcaklıklarına sahip metallerle sınırlıdır ve kalıplama işlemi sırasında optimum akış özelliklerini sağlar.
Ayrı enjeksiyon sistemi tasarımına sahip soğuk hazneli döküm yöntemi, büyük iş parçalarının ve yüksek mukavemetli metal parçaların üretiminde önemli avantajlar sunmaktadır. Bu işlemde, erimiş metal sıvısı, oda sıcaklığında (15-25℃) elle dökülerek enjeksiyon haznesine hassas bir şekilde verilir ve ardından metal çözeltisi, yüksek basınçlı piston mekanizması ile yüksek hızda kalıp boşluğuna bastırılır. Özel çelikten yapılmış enjeksiyon sistemi, metal çözeltisinin erken katılaşmasını etkili bir şekilde önler.
Geniş malzeme uyumluluğu sayesinde, bu teknoloji alüminyum, pirinç ve dökme demir gibi alaşımlarla uyumludur ve sıvı metalin sürekli ısıya maruz kalmasından yalıtılmasıyla proses stabilitesini önemli ölçüde artırırken, yapısal parçaların hassas şekillendirme kalitesini de sağlar. Bununla birlikte, üretim döngüsünün sıcak hazne yöntemine göre %30-40 daha uzun olduğu, manuel dökme bağlantısından kaynaklanan proses dalgalanması ve aralıklı üretim modundan kaynaklanan daha yüksek birim enerji tüketimi, bu teknolojinin pratik uygulamadaki başlıca kısıtlamalarını oluşturmaktadır.
Geniş malzeme uyumluluğu sayesinde, bu teknoloji alüminyum, pirinç ve dökme demir gibi alaşımlarla uyumludur ve sıvı metalin sürekli ısıya maruz kalmasından yalıtılmasıyla proses stabilitesini önemli ölçüde artırırken, yapısal parçaların hassas şekillendirme kalitesini de sağlar. Bununla birlikte, üretim döngüsünün sıcak hazne yöntemine göre %30-40 daha uzun olduğu, manuel dökme bağlantısından kaynaklanan proses dalgalanması ve aralıklı üretim modundan kaynaklanan daha yüksek birim enerji tüketimi, bu teknolojinin pratik uygulamadaki başlıca kısıtlamalarını oluşturmaktadır.
Dikey döküm makinesi, genellikle özel şekilli veya yüksek hassasiyetli parçalar için kullanılan çeşitli metalleri (çinko, alüminyum, bakır vb.) işleyebilir. Dikey yönlü enjeksiyon sistemi, üstün dolum tutarlılığı ve azaltılmış gözeneklilik sağlayarak, karmaşık geometriler veya ince duvarlı yapılar gerektiren bileşenler için idealdir.
Yerçekimi destekli kalıp tasarımı, özellikle otomotiv parçaları, elektrik konektörleri ve sıkı toleranslara sahip endüstriyel donanımların üretiminde malzeme israfını en aza indirirken üretim verimliliğini artırır. Gelişmiş sıcaklık kontrolü ve otomatik fırlatma mekanizmaları, çevrim sürelerini daha da optimize ederek seri üretim partilerinde yüksek tekrarlanabilirlik sağlar.
Yüksek basınçlı döküm, metal bir sıvının döküm makinesi tarafından yüksek basınca (150 MPa'ya kadar) maruz bırakıldığı, böylece metal sıvının kalıp boşluğunu yüksek hızda doldurduğu ve basınç altında katılaştığı bir işlemdir.
Bu sürecin özü, ince cidarlı, karmaşık parçaların (örneğin otomobil motor gövdesi, elektronik bileşenler) üretimi için uygun olan "yüksek basınç ve yüksek hız" prensibine dayanmaktadır.
Kullanılabilir malzemeler: Esas olarak demir dışı metal alaşımları (örneğin alüminyum alaşımı, çinko alaşımı, magnezyum alaşımı) için kullanılır, özellikle düşük erime noktasına sahip metaller için uygundur.
Avantajlar ve Dezavantajlar
* Avantajları: yüksek üretim verimliliği, iyi yüzey kalitesi, yüksek boyutsal hassasiyet.
* Dezavantajları: yüksek kalıp maliyeti, gözeneklilik ve büzülme kusurlarının kolayca oluşması, dökümün ısıl işleme tabi tutulamaması.
Bu sürecin özü, ince cidarlı, karmaşık parçaların (örneğin otomobil motor gövdesi, elektronik bileşenler) üretimi için uygun olan "yüksek basınç ve yüksek hız" prensibine dayanmaktadır.
Kullanılabilir malzemeler: Esas olarak demir dışı metal alaşımları (örneğin alüminyum alaşımı, çinko alaşımı, magnezyum alaşımı) için kullanılır, özellikle düşük erime noktasına sahip metaller için uygundur.
Avantajlar ve Dezavantajlar
* Avantajları: yüksek üretim verimliliği, iyi yüzey kalitesi, yüksek boyutsal hassasiyet.
* Dezavantajları: yüksek kalıp maliyeti, gözeneklilik ve büzülme kusurlarının kolayca oluşması, dökümün ısıl işleme tabi tutulamaması.
Düşük basınçlı dökümde, metal sıvısı kalıbın altından üstüne doğru sıkıştırılmış hava (basınç genellikle 20~100 kPa) ile bastırılır ve basınç altında katılaşır. Dolum hızı yavaştır, ancak metal sıvısı düzgün bir şekilde akar; bu da büyük, ince duvarlı karmaşık parçalar (örneğin göbek, silindir kapağı) için uygundur.
Kullanılabilir malzemeler: Başlıca kullanılan alaşım alüminyum alaşımıdır, ancak magnezyum alaşımı, bakır alaşımı ve diğer demir dışı metaller de kullanılabilir.
Avantajlar ve Dezavantajlar
Avantajları: yüksek döküm yoğunluğu, az gözenek, ısıl işlem görebilme, yüksek malzeme kullanım oranı (küçük yükseltici).
Dezavantajları: büyük ekipman yatırımı gerektirir, üretim verimliliği yüksek basınçlı döküme göre daha düşüktür.
Kullanılabilir malzemeler: Başlıca kullanılan alaşım alüminyum alaşımıdır, ancak magnezyum alaşımı, bakır alaşımı ve diğer demir dışı metaller de kullanılabilir.
Avantajlar ve Dezavantajlar
Avantajları: yüksek döküm yoğunluğu, az gözenek, ısıl işlem görebilme, yüksek malzeme kullanım oranı (küçük yükseltici).
Dezavantajları: büyük ekipman yatırımı gerektirir, üretim verimliliği yüksek basınçlı döküme göre daha düşüktür.
Metal sıvısı, dışarıdan herhangi bir basınç uygulanmadan, yerçekimi sayesinde metal kalıp boşluğunu doğal olarak doldurur; bu işlem basittir ve kalıbın ömrü uzundur.
İki formu vardır:
Kum yerçekimi dökümüKum kalıp kullanılarak üretilir, tek parça veya küçük seri üretim için uygundur, dökümün yüzeyi pürüzlüdür.
Metal yerçekimi dökümüIsıya dayanıklı alaşımlı çelik kalıp kullanılarak üretilen dökümler, güçlü ve boyut olarak stabildir; orta ve büyük kalınlıkta duvarlı parçalar (örneğin makine tabanı) için uygundur.
Kullanılabilir malzemeler: Alüminyum alaşımı, bakır alaşımı, dökme demir ve diğer demir dışı ve demirden yapılmış metaller kullanılabilir.
Avantajlar ve Dezavantajlar
* Avantajlar: Düşük kalıp maliyeti, kalın duvarlı parçalar üretebilme, daha az iç gözenek ve dökümlerin yüksek uzama özelliği.
* Dezavantajları: Kötü yüzey kalitesi, düşük üretim verimliliği, ince cidarlı karmaşık parçalar için uygun olmaması.
İki formu vardır:
Kum yerçekimi dökümüKum kalıp kullanılarak üretilir, tek parça veya küçük seri üretim için uygundur, dökümün yüzeyi pürüzlüdür.
Metal yerçekimi dökümüIsıya dayanıklı alaşımlı çelik kalıp kullanılarak üretilen dökümler, güçlü ve boyut olarak stabildir; orta ve büyük kalınlıkta duvarlı parçalar (örneğin makine tabanı) için uygundur.
Kullanılabilir malzemeler: Alüminyum alaşımı, bakır alaşımı, dökme demir ve diğer demir dışı ve demirden yapılmış metaller kullanılabilir.
Avantajlar ve Dezavantajlar
* Avantajlar: Düşük kalıp maliyeti, kalın duvarlı parçalar üretebilme, daha az iç gözenek ve dökümlerin yüksek uzama özelliği.
* Dezavantajları: Kötü yüzey kalitesi, düşük üretim verimliliği, ince cidarlı karmaşık parçalar için uygun olmaması.
ADC12/A380 gibi alüminyum alaşımlarından soğuk döküm yöntemiyle üretilen bu ürünler, otomotiv bileşenleri (motor braketleri, şanzıman gövdeleri) ve elektronik (ısı dağıtıcılar) uygulamaları için idealdir.
Bu işlem, yüksek yüzey kalitesi (Ra 1,6-3,2 μm) ve boyutsal doğruluk (IT11-13) ile korozyon direncini sağlar.
Özellikler arasında T5/T6 ısıl işlemler, vakum destekli döküm (X-ışını ve CMM incelemeleriyle ISO 9001/IATF 16949 standartlarına uygunluk sağlanır ve entegre geri dönüşüm yoluyla %85'in üzerinde malzeme kullanım oranı elde edilir.
Bu işlem, yüksek yüzey kalitesi (Ra 1,6-3,2 μm) ve boyutsal doğruluk (IT11-13) ile korozyon direncini sağlar.
Özellikler arasında T5/T6 ısıl işlemler, vakum destekli döküm (X-ışını ve CMM incelemeleriyle ISO 9001/IATF 16949 standartlarına uygunluk sağlanır ve entegre geri dönüşüm yoluyla %85'in üzerinde malzeme kullanım oranı elde edilir.
Çinko dökümünde ağırlıklı olarak enjeksiyon mekanizmasının doğrudan erimiş çinko içine daldırıldığı sıcak hazne işlemi kullanılır. Zamak serisi (Zamak 3 ve Zamak 5 dahil) gibi yaygın olarak kullanılan çinko alaşımları, çinkoyu alüminyum, magnezyum ve bakırla karıştırır. Bu alaşımlar olağanüstü akışkanlığa sahiptir ve karmaşık tasarımların ve dikkat çekici derecede ince duvarların (yaklaşık 0,5 mm kadar ince) oluşturulmasını sağlar. Yüksek alüminyum içeriğiyle öne çıkan Zamak 5, hassas döküm yeteneklerini korurken üstün mekanik dayanım sunar.
Avantajları: Yüksek hassasiyet ve pürüzsüz yüzey işlemleri ikincil işleme ihtiyacını azaltır; düşük enerji tüketimi ve yüksek hızlı üretim sayesinde maliyet etkinliği yüksektir; güçlü mekanik özelliklere ve boyutsal kararlılığa sahip olup dayanıklıdır; geri dönüştürülebilir malzemeler sürdürülebilirliği destekler; kaplama, boyama veya korozyona dayanıklı kaplamalara uygundur.
Dezavantajları: Çinkonun yoğunluğu nedeniyle alüminyum/magnezyumdan daha ağırdır; koruyucu kaplamalar olmadan korozyona yatkındır; yüksek başlangıç kalıplama maliyetleri küçük partiler halinde üretimi ekonomik olmaktan çıkarır.
Avantajları: Yüksek hassasiyet ve pürüzsüz yüzey işlemleri ikincil işleme ihtiyacını azaltır; düşük enerji tüketimi ve yüksek hızlı üretim sayesinde maliyet etkinliği yüksektir; güçlü mekanik özelliklere ve boyutsal kararlılığa sahip olup dayanıklıdır; geri dönüştürülebilir malzemeler sürdürülebilirliği destekler; kaplama, boyama veya korozyona dayanıklı kaplamalara uygundur.
Dezavantajları: Çinkonun yoğunluğu nedeniyle alüminyum/magnezyumdan daha ağırdır; koruyucu kaplamalar olmadan korozyona yatkındır; yüksek başlangıç kalıplama maliyetleri küçük partiler halinde üretimi ekonomik olmaktan çıkarır.
Bakır dökümünde, erimiş bakır alaşımları (örneğin pirinç, bronz) yüksek basınç altında çelik kalıplara enjekte edilir. Bakırın yüksek erime noktası (~1085°C) nedeniyle, metalin ayrı bir hazneye aktarıldığı soğuk hazne işlemi kullanılır; bu da çinko dökümüne göre daha yavaş ve daha enerji yoğun bir işlemdir. Saf bakır, reaktivitesi ve zorlukları nedeniyle nadiren dökülürken, pirinç ve bronz gibi alaşımlar dökülebilirliği, mukavemeti ve korozyon direncini artırır.
Avantajları arasında olağanüstü termal/elektriksel iletkenlik, korozyon direnci (özellikle denizcilik ortamlarında), antimikrobiyal özellikler ve altın benzeri yüzeylerle estetik bir görünüm yer almaktadır.
Dezavantajları: Yüksek enerji maliyetleri, ısı/basınçtan kaynaklanan hızlandırılmış takım aşınması, sınırlı akışkanlık (daha kalın duvarlar gerektirmesi) ve çinko veya alüminyuma kıyasla daha yüksek malzeme maliyetleri zorluklar oluşturmaktadır. Çinko döküm, üstün akışkanlığı sayesinde daha düşük maliyetler, daha kolay işleme ve daha fazla tasarım esnekliği sunmaktadır.
Avantajları arasında olağanüstü termal/elektriksel iletkenlik, korozyon direnci (özellikle denizcilik ortamlarında), antimikrobiyal özellikler ve altın benzeri yüzeylerle estetik bir görünüm yer almaktadır.
Dezavantajları: Yüksek enerji maliyetleri, ısı/basınçtan kaynaklanan hızlandırılmış takım aşınması, sınırlı akışkanlık (daha kalın duvarlar gerektirmesi) ve çinko veya alüminyuma kıyasla daha yüksek malzeme maliyetleri zorluklar oluşturmaktadır. Çinko döküm, üstün akışkanlığı sayesinde daha düşük maliyetler, daha kolay işleme ve daha fazla tasarım esnekliği sunmaktadır.
01020304050607080910111213
NE ÖĞRENMEK İSTİYORSUN?SSS
Sorularınızla ilgili genel bir analiz yaptık.
Döküm işleminin teknik detayları veya özel çözümler için lütfen Özel Alaşımlı Döküm bölümümüzle iletişime geçin. Teknik ekibimiz, kalıp geliştirme aşamasından son işlemeye kadar tüm süreç için teknik destek sağlayabilir.
- + -
Döküm kalıplarında oluşan kabarcık kusuru nasıl giderilir?
Vakumlu kalıp döküm teknolojisi sayesinde gözenekliliği %0,1'in altına düşürebilir ve X-ışını tahribatsız muayenesi ile kaliteyi garanti altına alabiliriz.
- + -
Küçük siparişler kabul ediliyor mu?
1-5000 adet deneme üretim siparişini destekleyin, tasarım şemasını optimize etmek için DFM raporu sağlayın.
- + -
Teslimat gecikmesi nasıl telafi edilir?
Sözleşmede gecikme tazminatı maddesi öngörülüyor ve düzenli sipariş teslimat oranı %99,6 olarak belirlenmiş.
- + -
Bu hizmet yüzey sonrası işlem de sağlıyor mu?
IP68 koruma gereksinimlerini karşılamak için kumlama (Sa2.5 seviyesi), anodik oksidasyon (kaplama kalınlığı 10-25 μm), iletken oksidasyon (96 saatlik tuz püskürtme testi) ve 12 diğer yüzey işleme sürecini destekler.