01
PRESSGJUTNING
Taiyuan Simis Investment Casting Co., Ltd.Taiyuan Simis Investment Casting Co är en ledande tillverkare av pressgjutning i norra Kina, med fokus på att förse kunder med integrerade lösningar för pressgjutning av aluminiumlegeringar och zinklegeringar, från formutveckling till massproduktion. Med dubbel ISO 9001- och CE-certifiering betjänar vi fler än 300 företagskunder över hela världen.
Pressgjutning, en avancerad metallformningsprocess, driver smält metall in i precisionsformar med extraordinär kraft och hastighet. Utmärkt av sitt formidabla tryck på 200–400 MPa och sin blixtrande snabba injektionshastighet på 16–80 m/s, uppnår denna teknik fullständig formfyllning och stelning inom ett hisnande fönster på 0,01–0,2 sekunder. Särskilt transformerande för massproducerande aluminium-, zink- och magnesiumlegeringar, ger pressgjutning en anmärkningsvärd dimensionell precision på ±0,02 mm och en ytförfining på Ra0,8–6,3 μm, samtidigt som kraven på efterbehandling minskar med 60 % jämfört med konventionella gjutningsmetoder.
20+
erfarenhet av pressgjutning
500 000
Bitarav månatlig kapacitet
3-5
Dagarsnabb provleverans
8 timmar
Få offert och genomförbarhetsplan
Kundernas efterfrågan
Bekräftelse av 3D-ritning
Mögelutveckling
(7–15 dagar)
Provprovning
Batchproduktion
Leverera kunder
Varmkammargjutning (vanligtvis kallad svanhalsgjutning) är specialiserad på att producera detaljerade små till medelstora komponenter genom ett integrerat ugnssystem. Denna metod använder en nedsänkt injektionsmekanism där smält metall förblir uppvärmd i ugnskammaren. En hydraulisk kolv driver den flytande metallen genom en svanhalsledning in i precisionsformar.
Denna teknik erbjuder snabba cykeltider tack vare konstant metalltillgänglighet i värmebehållaren. Dess tillämpning är begränsad till metaller med lägre smälttemperaturer, inklusive zinklegeringar, magnesiumkompositer och specifika kopparbaserade material, vilket säkerställer optimala flödesegenskaper under gjutningsprocessen.
Denna teknik erbjuder snabba cykeltider tack vare konstant metalltillgänglighet i värmebehållaren. Dess tillämpning är begränsad till metaller med lägre smälttemperaturer, inklusive zinklegeringar, magnesiumkompositer och specifika kopparbaserade material, vilket säkerställer optimala flödesegenskaper under gjutningsprocessen.
Kallkammargjutning, med sitt separata injektionssystem, erbjuder betydande fördelar vid tillverkning av stora arbetsstycken och höghållfasta metalldelar. Processen introducerar den smälta metallvätskan noggrant i injektionskammaren vid rumstemperatur (15-25 ℃) genom manuell hällning, och sedan pressas metalllösningen in i formhålan med hög hastighet av högtryckskolvmekanismen. Injektionssystemet av specialstål förhindrar effektivt för tidig stelning av metalllösningen.
Med ett brett spektrum av materialanpassningsmöjligheter är tekniken kompatibel med legeringar som aluminium, mässing och gjutjärn, vilket säkerställer precisionsformningskvaliteten hos konstruktionsdelar samtidigt som processstabiliteten förbättras avsevärt genom att isolera flytande metall från kontinuerlig termisk exponering. Det bör dock noteras att dess produktionscykel är 30–40 % längre än för varmkammarmetoden, processvolatiliteten orsakad av den manuella gjutlänken och den högre energiförbrukningen per enhet orsakad av det intermittenta produktionsläget utgör de huvudsakliga begränsningarna för denna teknik i praktisk tillämpning.
Med ett brett spektrum av materialanpassningsmöjligheter är tekniken kompatibel med legeringar som aluminium, mässing och gjutjärn, vilket säkerställer precisionsformningskvaliteten hos konstruktionsdelar samtidigt som processstabiliteten förbättras avsevärt genom att isolera flytande metall från kontinuerlig termisk exponering. Det bör dock noteras att dess produktionscykel är 30–40 % längre än för varmkammarmetoden, processvolatiliteten orsakad av den manuella gjutlänken och den högre energiförbrukningen per enhet orsakad av det intermittenta produktionsläget utgör de huvudsakliga begränsningarna för denna teknik i praktisk tillämpning.
Vertikal pressgjutningsmaskin kan bearbeta en mängd olika metaller (såsom zink, aluminium, koppar etc.), som vanligtvis används för specialformade eller högprecisionsdelar. Dess vertikalt orienterade injektionssystem säkerställer överlägsen fyllningskonsistens och minskad porositet, vilket gör den idealisk för komponenter som kräver komplexa geometrier eller tunnväggiga strukturer.
Den gravitationsassisterade formkonstruktionen förbättrar produktionseffektiviteten samtidigt som den minimerar materialspill, särskilt lämpad för tillverkning av bilkomponenter, elektriska kontakter och industriell hårdvara med strikta toleranser. Avancerad temperaturkontroll och automatiserade utstötningsmekanismer optimerar cykeltiderna ytterligare, vilket säkerställer hög repeterbarhet över massproduktionsbatcher.
Högtrycksgjutning är en process där en metallvätska utsätts för högt tryck (upp till 150 MPa) av en pressgjutningsmaskin, så att metallvätskan fyller formhåligheten med hög hastighet och stelnar under tryck.
Kärnan i processen är "högt tryck och hög hastighet", lämplig för produktion av tunnväggiga, komplexa delar (såsom bilmotorhöljen, elektroniska komponenter).
Tillämpliga material: Används huvudsakligen för icke-järnmetalllegeringar (såsom aluminiumlegering, zinklegering, magnesiumlegering), särskilt lämplig för metaller med låg smältpunkt.
Fördelar och nackdelar
* Fördelar: hög produktionseffektivitet, bra ytfinish, hög dimensionsnoggrannhet.
* Nackdelar: hög formkostnad, lätt att få porositet och krympningsdefekter, gjutning kan inte värmebehandlas.
Kärnan i processen är "högt tryck och hög hastighet", lämplig för produktion av tunnväggiga, komplexa delar (såsom bilmotorhöljen, elektroniska komponenter).
Tillämpliga material: Används huvudsakligen för icke-järnmetalllegeringar (såsom aluminiumlegering, zinklegering, magnesiumlegering), särskilt lämplig för metaller med låg smältpunkt.
Fördelar och nackdelar
* Fördelar: hög produktionseffektivitet, bra ytfinish, hög dimensionsnoggrannhet.
* Nackdelar: hög formkostnad, lätt att få porositet och krympningsdefekter, gjutning kan inte värmebehandlas.
Lågtrycksgjutning använder tryckluft (trycket är vanligtvis 20~100 kPa) för att pressa metallvätskan nerifrån och upp in i formen och stelna under trycket. Fyllningshastigheten är långsam, men metallvätskan flyter smidigt, lämplig för stora tunnväggiga komplexa delar (som nav, cylinderhuvud).
Tillämpliga material: Aluminiumlegering är den viktigaste, men kan även användas för magnesiumlegeringar, kopparlegeringar och andra icke-järnmetaller.
Fördelar och nackdelar
Fördelar: hög gjutningsdensitet, få porer, kan värmebehandlas, hög materialutnyttjandegrad (liten stigrör).
Nackdelar: stor utrustningsinvestering, produktionseffektiviteten är lägre än högtrycksgjutning.
Tillämpliga material: Aluminiumlegering är den viktigaste, men kan även användas för magnesiumlegeringar, kopparlegeringar och andra icke-järnmetaller.
Fördelar och nackdelar
Fördelar: hög gjutningsdensitet, få porer, kan värmebehandlas, hög materialutnyttjandegrad (liten stigrör).
Nackdelar: stor utrustningsinvestering, produktionseffektiviteten är lägre än högtrycksgjutning.
Metallvätskan är beroende av gravitationen för att naturligt fylla metallformens hålighet, utan yttre tryck, processen är enkel och formens livslängd är lång.
Det finns två former:
Sandgravitationsgjutning: användning av sandform, lämplig för produktion i ett stycke eller små batcher, gjutgodsets yta är grov.
MetallgravitationsgjutningGjutgodset är tillverkat av värmebeständigt legerat stål, vilket gör det starkt och dimensionsstabilt, lämpligt för medelstora och stora tjockväggiga delar (t.ex. maskinbaser)
Tillämpliga material: aluminiumlegering, kopparlegering, gjutjärn och andra svarta och icke-järnmetaller är tillämpliga.
Fördelar och nackdelar
* Fördelar: låg gjutkostnad, kan producera tjockväggiga delar, färre inre porer och hög töjning av gjutgods.
* Nackdelar: dålig ytfinish, låg produktionseffektivitet, inte lämplig för tunnväggiga komplexa delar.
Det finns två former:
Sandgravitationsgjutning: användning av sandform, lämplig för produktion i ett stycke eller små batcher, gjutgodsets yta är grov.
MetallgravitationsgjutningGjutgodset är tillverkat av värmebeständigt legerat stål, vilket gör det starkt och dimensionsstabilt, lämpligt för medelstora och stora tjockväggiga delar (t.ex. maskinbaser)
Tillämpliga material: aluminiumlegering, kopparlegering, gjutjärn och andra svarta och icke-järnmetaller är tillämpliga.
Fördelar och nackdelar
* Fördelar: låg gjutkostnad, kan producera tjockväggiga delar, färre inre porer och hög töjning av gjutgods.
* Nackdelar: dålig ytfinish, låg produktionseffektivitet, inte lämplig för tunnväggiga komplexa delar.
Tillverkad av aluminiumlegeringar som ADC12/A380 med hjälp av kallkammargjutning, idealisk för bilkomponenter (motorfästen, transmissionskåpor) och elektronik (kylflänsar).
Processen säkerställer korrosionsbeständighet med hög ytfinish (Ra 1,6–3,2 μm) och dimensionsnoggrannhet (IT11–13).
Funktionerna inkluderar T5/T6-värmebehandlingar, vakuumassisterad gjutning (Uppfyller ISO 9001/IATF 16949 genom röntgen- och CMM-inspektioner, vilket uppnår >85 % materialutnyttjande genom integrerad återvinning.
Processen säkerställer korrosionsbeständighet med hög ytfinish (Ra 1,6–3,2 μm) och dimensionsnoggrannhet (IT11–13).
Funktionerna inkluderar T5/T6-värmebehandlingar, vakuumassisterad gjutning (Uppfyller ISO 9001/IATF 16949 genom röntgen- och CMM-inspektioner, vilket uppnår >85 % materialutnyttjande genom integrerad återvinning.
Zinkgjutning använder huvudsakligen varmkammarprocessen, där injektionsmekanismen sänks ner direkt i smält zink. Vanligt förekommande zinklegeringar som Zamak-serien – inklusive Zamak 3 och Zamak 5 – blandar zink med aluminium, magnesium och koppar. Dessa legeringar har exceptionell flytförmåga, vilket möjliggör skapandet av invecklade mönster och anmärkningsvärt tunna väggar (så tunna som ~0,5 mm). Zamak 5, som kännetecknas av sitt förhöjda aluminiuminnehåll, ger överlägsen mekanisk hållfasthet samtidigt som precisionsgjutningskapaciteten bibehålls.
Fördelar: Hög precision och släta ytor minskar behovet av sekundär bearbetning; kostnadseffektiv tack vare låg energiförbrukning och höghastighetsproduktion; hållbar med starka mekaniska egenskaper och dimensionsstabilitet; återvinningsbara material stöder hållbarhet; anpassningsbar till plätering, målning eller korrosionsbeständiga beläggningar.
Nackdelar: Tyngre än aluminium/magnesium på grund av zinkens densitet; benägen för korrosion utan skyddande beläggningar; höga initiala verktygskostnader gör små partier oekonomiska.
Fördelar: Hög precision och släta ytor minskar behovet av sekundär bearbetning; kostnadseffektiv tack vare låg energiförbrukning och höghastighetsproduktion; hållbar med starka mekaniska egenskaper och dimensionsstabilitet; återvinningsbara material stöder hållbarhet; anpassningsbar till plätering, målning eller korrosionsbeständiga beläggningar.
Nackdelar: Tyngre än aluminium/magnesium på grund av zinkens densitet; benägen för korrosion utan skyddande beläggningar; höga initiala verktygskostnader gör små partier oekonomiska.
Koppargjutning injicerar smälta kopparlegeringar (t.ex. mässing, brons) i stålformar under högt tryck. På grund av kopparns höga smältpunkt (~1085 °C) används kallkammarprocessen, där metallen gjuts in i en separat kammare, vilket gör det långsammare och mer energikrävande än zinkgjutning. Ren koppar gjuts sällan på grund av reaktivitet och utmaningar, medan legeringar som mässing och brons förbättrar gjutbarhet, hållfasthet och korrosionsbeständighet.
Fördelar: inkluderar exceptionell termisk/elektrisk ledningsförmåga, korrosionsbeständighet (särskilt i marina miljöer), antimikrobiella egenskaper och estetiskt tilltalande med guldliknande ytbehandlingar.
Nackdelar: höga energikostnader, snabbare verktygsslitage från värme/tryck, begränsad fluiditet (kräver tjockare väggar) och högre materialkostnader jämfört med zink eller aluminium utgör utmaningar. Zinkgjutning erbjuder lägre kostnader, enklare bearbetning och större designflexibilitet tack vare överlägsen fluiditet.
Fördelar: inkluderar exceptionell termisk/elektrisk ledningsförmåga, korrosionsbeständighet (särskilt i marina miljöer), antimikrobiella egenskaper och estetiskt tilltalande med guldliknande ytbehandlingar.
Nackdelar: höga energikostnader, snabbare verktygsslitage från värme/tryck, begränsad fluiditet (kräver tjockare väggar) och högre materialkostnader jämfört med zink eller aluminium utgör utmaningar. Zinkgjutning erbjuder lägre kostnader, enklare bearbetning och större designflexibilitet tack vare överlägsen fluiditet.
01020304050607080910111213
VAD VILL DU VETAVanliga frågor
Vi har gjort en översiktlig analys av era frågor
För ytterligare tekniska detaljer om pressgjutningsprocessen eller för anpassade lösningar, vänligen kontakta vår avdelning för speciallegeringsgjutning. Vårt tekniska team kan ge teknisk support för hela processen från formutveckling till efterbehandling.
- + -
Hur löser man blisterdefekten vid pressgjutning?
Vi kan minska porositeten till mindre än 0,1 % genom vakuumgjutningsteknik och säkerställa kvalitet med icke-förstörande röntgenprovning.
- + -
Tar man emot små beställningar?
Stöd 1-5000 provproduktionsordrar, tillhandahåll DFM-rapport för att optimera designschemat.
- + -
Hur kompenserar man för leveransförsening?
Avtalet anger en klausul om förseningsersättning, och den ordinarie leveransgraden för ordrar är 99,6 %.
- + -
Erbjuder tjänsten efterbehandling av ytan?
Stöder sandblästring (Sa2.5-nivå), anodisk oxidation (beläggningstjocklek 10–25 μm), konduktiv oxidation (saltspraytest i 96 timmar) och 12 andra ytbehandlingsprocesser för att uppfylla IP68-skyddskraven.