01
DERDHJE ME VALË
Taiyuan Simis Investment Casting Co., Ltd.Taiyuan Simis Investment Casting Co është një prodhues kryesor i derdhjes me presion në Kinën veriore, i cili përqendrohet në ofrimin e zgjidhjeve të integruara për derdhjen me presion të aliazhit të aluminit dhe aliazhit të zinkut, nga zhvillimi i formave deri në prodhimin masiv. Me certifikimin e dyfishtë ISO 9001 dhe CE, ne u shërbejmë më shumë se 300 klientëve të ndërmarrjeve në të gjithë botën.
Derdhja me presion, një proces i avancuar i formimit të metaleve, e shtyn metalin e shkrirë në forma precize me forcë dhe shpejtësi të jashtëzakonshme. E dalluar nga presioni i saj i jashtëzakonshëm prej 200-400MPa dhe shpejtësitë marramendëse të injektimit prej 16-80 m/s, kjo teknikë arrin mbushjen dhe ngurtësimin e plotë të formës brenda një dritareje marramendëse prej 0.01-0.2 sekondash. Veçanërisht transformuese për prodhimin masiv të lidhjeve të aluminit, zinkut dhe magnezit, derdhja me presion ofron saktësi dimensionale të jashtëzakonshme ±0.02 mm dhe rafinim sipërfaqësor Ra0.8-6.3μm, ndërsa ul kërkesat e përpunimit pas përpunimit me 60% krahasuar me metodat konvencionale të derdhjes.
20+
përvojë me derdhje me presion
500,000
Copatë kapacitetit mujor
3-5
Ditëtshpërndarje e shpejtë e mostrës
8 orë
Merrni kuotimin dhe planin e fizibilitetit
Kërkesa e klientit
Konfirmim i vizatimit 3D
Zhvillimi i mykut
(7-15 ditë)
Testimi i mostrës
Prodhim në seri
Shërbejini klientët
Derdhja me formë matrice me dhomë të nxehtë (zakonisht e quajtur derdhje me qafë mjedre) specializohet në prodhimin e komponentëve të detajuar të vegjël deri të mesëm përmes një sistemi të integruar furre. Kjo metodë përmban një mekanizëm injektimi të zhytur ku metali i shkrirë mbetet i nxehtë brenda dhomës së furrës. Një piston hidraulik e drejton metalin e lëngshëm përmes një tubi me qafë mjedre në forma precize.
Kjo teknikë ofron kohë të shpejta cikli për shkak të disponueshmërisë konstante të metaleve në rezervuarin e ngrohjes. Zbatimi i saj është i kufizuar në metale me temperatura më të ulëta shkrirjeje, duke përfshirë lidhjet e zinkut, përbërësit e magnezit dhe materialet specifike me bazë bakri, duke siguruar karakteristika optimale të rrjedhjes gjatë procesit të derdhjes.
Kjo teknikë ofron kohë të shpejta cikli për shkak të disponueshmërisë konstante të metaleve në rezervuarin e ngrohjes. Zbatimi i saj është i kufizuar në metale me temperatura më të ulëta shkrirjeje, duke përfshirë lidhjet e zinkut, përbërësit e magnezit dhe materialet specifike me bazë bakri, duke siguruar karakteristika optimale të rrjedhjes gjatë procesit të derdhjes.
Derdhja me presion në dhomë të ftohtë, me dizajnin e sistemit të saj të veçantë të injektimit, ofron përparësi të konsiderueshme në prodhimin e pjesëve të mëdha të punës dhe pjesëve metalike me rezistencë të lartë. Procesi e fut lëngun e shkrirë të metalit me saktësi në dhomën e injektimit në temperaturë ambienti (15-25℃) me derdhje manuale, dhe më pas tretësira metalike shtypet në zgavrën e formës me shpejtësi të lartë nga mekanizmi i pistonit me presion të lartë. Sistemi i injektimit i bërë nga çelik special shmang në mënyrë efektive ngurtësimin e parakohshëm të tretësirës metalike.
Me një gamë të gjerë përshtatshmërie materialesh, teknologjia është e pajtueshme me lidhje të tilla si alumini, bronzi dhe giza, duke siguruar cilësi të saktë të formimit të pjesëve strukturore, ndërkohë që përmirëson ndjeshëm stabilitetin e procesit duke izoluar metalin e lëngshëm nga ekspozimi i vazhdueshëm termik. Megjithatë, duhet theksuar se cikli i tij i prodhimit është 30-40% më i gjatë se ai i metodës së dhomës së nxehtë, paqëndrueshmëria e procesit e shkaktuar nga lidhja e derdhjes manuale dhe konsumi më i lartë i energjisë për njësi të shkaktuar nga mënyra e prodhimit me ndërprerje përbëjnë kufizimet kryesore të kësaj teknologjie në zbatimin praktik.
Me një gamë të gjerë përshtatshmërie materialesh, teknologjia është e pajtueshme me lidhje të tilla si alumini, bronzi dhe giza, duke siguruar cilësi të saktë të formimit të pjesëve strukturore, ndërkohë që përmirëson ndjeshëm stabilitetin e procesit duke izoluar metalin e lëngshëm nga ekspozimi i vazhdueshëm termik. Megjithatë, duhet theksuar se cikli i tij i prodhimit është 30-40% më i gjatë se ai i metodës së dhomës së nxehtë, paqëndrueshmëria e procesit e shkaktuar nga lidhja e derdhjes manuale dhe konsumi më i lartë i energjisë për njësi të shkaktuar nga mënyra e prodhimit me ndërprerje përbëjnë kufizimet kryesore të kësaj teknologjie në zbatimin praktik.
Makina vertikale e derdhjes me presion mund të përpunojë një sërë metalesh (si zinku, alumini, bakri, etj.), të cilat zakonisht përdoren për pjesë me formë të veçantë ose me precizion të lartë. Sistemi i saj i injektimit me orientim vertikal siguron qëndrueshmëri superiore të mbushjes dhe porozitet të reduktuar, duke e bërë atë ideale për komponentët që kërkojnë gjeometri komplekse ose struktura me mure të holla.
Dizajni i formës me ndihmën e gravitetit rrit efikasitetin e prodhimit duke minimizuar mbeturinat materiale, veçanërisht i përshtatshëm për prodhimin e komponentëve të automobilave, lidhësve elektrikë dhe pajisjeve industriale me toleranca të rrepta. Kontrolli i përparuar i temperaturës dhe mekanizmat e nxjerrjes automatike optimizojnë më tej kohët e ciklit, duke siguruar përsëritshmëri të lartë në të gjitha seritë e prodhimit masiv.
Derdhja me presion të lartë është një proces në të cilin një lëng metalik i nënshtrohet presionit të lartë (deri në 150 MPa) nga një makinë derdhjeje me presion, në mënyrë që lëngu metalik të mbushë zgavrën e mykut me shpejtësi të lartë dhe të ngurtësohet nën presion.
Thelbi i procesit është "presion i lartë dhe shpejtësi e lartë", i përshtatshëm për prodhimin e pjesëve komplekse me mure të holla (siç janë guaska e motorit të automobilave, përbërësit elektronikë).
Materialet e aplikueshme: Përdoret kryesisht për lidhjet e metaleve me ngjyra (siç janë lidhjet e aluminit, lidhjet e zinkut, lidhjet e magnezit), veçanërisht të përshtatshme për metalet me pikë shkrirjeje të ulët.
Avantazhet dhe Disavantazhet
* Avantazhet: efikasitet i lartë prodhimi, sipërfaqe e mirë, saktësi e lartë dimensionale.
* Disavantazhet: kosto e lartë e mykut, porozitet i lehtë për t’u prodhuar dhe defekte tkurrjeje, derdhja nuk mund të trajtohet me nxehtësi.
Thelbi i procesit është "presion i lartë dhe shpejtësi e lartë", i përshtatshëm për prodhimin e pjesëve komplekse me mure të holla (siç janë guaska e motorit të automobilave, përbërësit elektronikë).
Materialet e aplikueshme: Përdoret kryesisht për lidhjet e metaleve me ngjyra (siç janë lidhjet e aluminit, lidhjet e zinkut, lidhjet e magnezit), veçanërisht të përshtatshme për metalet me pikë shkrirjeje të ulët.
Avantazhet dhe Disavantazhet
* Avantazhet: efikasitet i lartë prodhimi, sipërfaqe e mirë, saktësi e lartë dimensionale.
* Disavantazhet: kosto e lartë e mykut, porozitet i lehtë për t’u prodhuar dhe defekte tkurrjeje, derdhja nuk mund të trajtohet me nxehtësi.
Derdhja me presion të ulët përdor ajër të kompresuar (presioni zakonisht është 20~100kPa) për të shtypur lëngun metalik nga poshtë lart në formë dhe për ta ngurtësuar nën presion. Shpejtësia e mbushjes është e ngadaltë, por lëngu metalik rrjedh pa probleme, i përshtatshëm për pjesë të mëdha komplekse me mure të holla (si boshti, koka e cilindrit).
Materialet e aplikueshme: Lidhja e aluminit është kryesore, por mund të përdoret edhe për lidhjet e magnezit, lidhjet e bakrit dhe metale të tjera me ngjyra.
Avantazhet dhe Disavantazhet
Avantazhet: dendësi e lartë e derdhjes, pak pore, mund të trajtohet me nxehtësi, shfrytëzim i lartë i materialit (ngritje e vogël).
Disavantazhet: investim i madh në pajisje, efikasiteti i prodhimit është më i ulët se derdhja me presion të lartë.
Materialet e aplikueshme: Lidhja e aluminit është kryesore, por mund të përdoret edhe për lidhjet e magnezit, lidhjet e bakrit dhe metale të tjera me ngjyra.
Avantazhet dhe Disavantazhet
Avantazhet: dendësi e lartë e derdhjes, pak pore, mund të trajtohet me nxehtësi, shfrytëzim i lartë i materialit (ngritje e vogël).
Disavantazhet: investim i madh në pajisje, efikasiteti i prodhimit është më i ulët se derdhja me presion të lartë.
Lëngu metalik mbështetet në gravitetin për të mbushur natyrshëm zgavrën e mykut metalik, pa presion të jashtëm, procesi është i thjeshtë dhe jeta e mykut është e gjatë.
Ekzistojnë dy forma:
Hedhja me gravitet në rërëDuke përdorur myk rëre, i përshtatshëm për prodhim të vetëm ose në sasi të vogla, sipërfaqja e derdhjes është e ashpër.
Derdhje metalike me gravitetDuke përdorur një formë çeliku aliazh rezistente ndaj nxehtësisë, derdhjet janë të forta dhe të qëndrueshme në dimensione, të përshtatshme për pjesë muri me trashësi të mesme dhe të madhe (si baza e makinës)
Materialet e aplikueshme: Lidhja e aluminit, lidhja e bakrit, giza dhe metale të tjera të zeza dhe jo-ngjyra janë të zbatueshme.
Avantazhet dhe Disavantazhet
* Përparësitë: kosto e ulët e mykut, mund të prodhojë pjesë me mure të trasha, më pak pore të brendshme dhe zgjatim të lartë të derdhjeve.
* Disavantazhet: sipërfaqe e dobët, efikasitet i ulët prodhimi, jo i përshtatshëm për pjesë komplekse me mure të holla.
Ekzistojnë dy forma:
Hedhja me gravitet në rërëDuke përdorur myk rëre, i përshtatshëm për prodhim të vetëm ose në sasi të vogla, sipërfaqja e derdhjes është e ashpër.
Derdhje metalike me gravitetDuke përdorur një formë çeliku aliazh rezistente ndaj nxehtësisë, derdhjet janë të forta dhe të qëndrueshme në dimensione, të përshtatshme për pjesë muri me trashësi të mesme dhe të madhe (si baza e makinës)
Materialet e aplikueshme: Lidhja e aluminit, lidhja e bakrit, giza dhe metale të tjera të zeza dhe jo-ngjyra janë të zbatueshme.
Avantazhet dhe Disavantazhet
* Përparësitë: kosto e ulët e mykut, mund të prodhojë pjesë me mure të trasha, më pak pore të brendshme dhe zgjatim të lartë të derdhjeve.
* Disavantazhet: sipërfaqe e dobët, efikasitet i ulët prodhimi, jo i përshtatshëm për pjesë komplekse me mure të holla.
Prodhuar nga lidhje alumini si ADC12/A380 duke përdorur derdhje në dhomë të ftohtë, ideale për komponentët e automobilave (mbajtëset e motorrit, strehimet e transmisionit) dhe elektronikën (radiatorët).
Procesi siguron rezistencë ndaj korrozionit me përfundim të lartë sipërfaqësor (Ra 1.6-3.2μm) dhe saktësi dimensionale (IT11-13).
Karakteristikat përfshijnë trajtime termike T5/T6, derdhje me ndihmën e vakumit (Përputhet me ISO 9001/IATF 16949 përmes inspektimeve me rreze X dhe CMM, duke arritur >85% të shfrytëzimit të materialit nëpërmjet riciklimit të integruar.
Procesi siguron rezistencë ndaj korrozionit me përfundim të lartë sipërfaqësor (Ra 1.6-3.2μm) dhe saktësi dimensionale (IT11-13).
Karakteristikat përfshijnë trajtime termike T5/T6, derdhje me ndihmën e vakumit (Përputhet me ISO 9001/IATF 16949 përmes inspektimeve me rreze X dhe CMM, duke arritur >85% të shfrytëzimit të materialit nëpërmjet riciklimit të integruar.
Derdhja me presion të zinkut përdor kryesisht procesin e dhomës së nxehtë, duke zhytur mekanizmin e injektimit direkt brenda zinkut të shkrirë. Lidhjet e zinkut të përdorura gjerësisht, të tilla si seria Zamak - duke përfshirë Zamak 3 dhe Zamak 5 - përziejnë zinkun me alumin, magnez dhe bakër. Këto lidhje kanë rrjedhshmëri të jashtëzakonshme, duke mundësuar krijimin e dizajneve të ndërlikuara dhe mureve jashtëzakonisht të hollë (aq të hollë sa ~0.5 mm). Zamak 5, i dalluar nga përmbajtja e lartë e aluminit, ofron forcë mekanike superiore duke ruajtur aftësitë e derdhjes me precizion.
Avantazhet: Saktësi e lartë dhe sipërfaqe të lëmuara zvogëlojnë përpunimin sekondar; efektiv në kosto për shkak të konsumit të ulët të energjisë dhe prodhimit me shpejtësi të lartë; i qëndrueshëm me veti të forta mekanike dhe stabilitet dimensional; materialet e riciklueshme mbështesin qëndrueshmërinë; i përshtatshëm për veshjen me shtresë, lyerjen ose veshjet rezistente ndaj korrozionit.
Disavantazhet: Më i rëndë se alumini/magnezi për shkak të dendësisë së zinkut; i prirur ndaj korrozionit pa veshje mbrojtëse; kostot e larta fillestare të veglave i bëjnë sasitë e vogla joekonomike.
Avantazhet: Saktësi e lartë dhe sipërfaqe të lëmuara zvogëlojnë përpunimin sekondar; efektiv në kosto për shkak të konsumit të ulët të energjisë dhe prodhimit me shpejtësi të lartë; i qëndrueshëm me veti të forta mekanike dhe stabilitet dimensional; materialet e riciklueshme mbështesin qëndrueshmërinë; i përshtatshëm për veshjen me shtresë, lyerjen ose veshjet rezistente ndaj korrozionit.
Disavantazhet: Më i rëndë se alumini/magnezi për shkak të dendësisë së zinkut; i prirur ndaj korrozionit pa veshje mbrojtëse; kostot e larta fillestare të veglave i bëjnë sasitë e vogla joekonomike.
Derdhja me presion të bakrit injekton lidhje të shkrira bakri (p.sh., bronz, bronz) në format e çelikut nën presion të lartë. Për shkak të pikës së lartë të shkrirjes së bakrit (~1085°C), përdoret procesi i dhomës së ftohtë, ku metali futet në një dhomë të veçantë, duke e bërë atë më të ngadaltë dhe më energji-intensiv sesa derdhja me presion të zinkut. Bakri i pastër derdhet rrallë për shkak të reaktivitetit dhe sfidave, ndërsa lidhjet si bronzi dhe bronzi përmirësojnë derdhjen, forcën dhe rezistencën ndaj korrozionit.
Avantazhet: përfshijnë përçueshmëri të jashtëzakonshme termike/elektrike, rezistencë ndaj korrozionit (veçanërisht në mjedise detare), veti antimikrobike dhe tërheqje estetike me përfundime të ngjashme me arin.
Disavantazhet: kostot e larta të energjisë, konsumimi i përshpejtuar i veglave nga nxehtësia/presioni, rrjedhshmëria e kufizuar (që kërkon mure më të trasha) dhe kostot më të larta të materialeve krahasuar me zinkun ose aluminin përbëjnë sfida. Derdhja me presion e zinkut ofron kosto më të ulëta, përpunim më të lehtë dhe fleksibilitet më të madh në dizajn për shkak të rrjedhshmërisë superiore.
Avantazhet: përfshijnë përçueshmëri të jashtëzakonshme termike/elektrike, rezistencë ndaj korrozionit (veçanërisht në mjedise detare), veti antimikrobike dhe tërheqje estetike me përfundime të ngjashme me arin.
Disavantazhet: kostot e larta të energjisë, konsumimi i përshpejtuar i veglave nga nxehtësia/presioni, rrjedhshmëria e kufizuar (që kërkon mure më të trasha) dhe kostot më të larta të materialeve krahasuar me zinkun ose aluminin përbëjnë sfida. Derdhja me presion e zinkut ofron kosto më të ulëta, përpunim më të lehtë dhe fleksibilitet më të madh në dizajn për shkak të rrjedhshmërisë superiore.
01020304050607080910111213
ÇFARË DO TË DISHPyetje të shpeshta
Ne kemi bërë një analizë të përgjithshme të pyetjeve tuaja
Për detaje të mëtejshme teknike të procesit të derdhjes me presion ose për zgjidhje të personalizuara, ju lutemi të kontaktoni divizionin tonë të Derdhjes me Prerje të Aliazheve Speciale. Ekipi ynë teknik mund të ofrojë mbështetje teknike për të gjithë procesin, nga zhvillimi i mykut deri te përpunimi pas tij.
- + -
Si ta zgjidhim defektin e flluskës së derdhjes me presion?
Ne mund ta zvogëlojmë porozitetin në më pak se 0.1% përmes teknologjisë së derdhjes në vakum dhe të sigurojmë cilësi me testimin jo-destruktiv me rreze X.
- + -
A pranohen porosi të vogla?
Mbështet 1-5000 urdhra prodhimi provë, ofron raport DFM për të optimizuar skemën e projektimit.
- + -
Si të kompensohet vonesa në dorëzim?
Kontrata përcakton klauzolën e kompensimit për vonesat në pagesë, dhe norma e rregullt e dorëzimit të porosisë është 99.6%.
- + -
A ofron shërbimi trajtim pas sipërfaqes?
Mbështet pastrimin me rërë (niveli Sa2.5), oksidimin anodik (trashësia e veshjes 10-25μm), oksidimin përçues (testi i spërkatjes me kripë për 96 orë) dhe 12 procese të tjera të trajtimit sipërfaqësor për të përmbushur kërkesat e mbrojtjes IP68.