01
ODLEWANIE CIŚNIENIOWE
Taiyuan Simis Investment Casting Co., Ltd.Taiyuan Simis Investment Casting Co. to wiodący producent odlewów ciśnieniowych w północnych Chinach, koncentrujący się na dostarczaniu klientom zintegrowanych rozwiązań w zakresie odlewów ciśnieniowych ze stopów aluminium i cynku, od etapu projektowania form po produkcję masową. Dzięki podwójnym certyfikatom ISO 9001 i CE obsługujemy ponad 300 klientów korporacyjnych na całym świecie.
Odlewanie ciśnieniowe, zaawansowany proces formowania metali, wtłacza stopiony metal do precyzyjnych form z niezwykłą siłą i prędkością. Wyróżnia się imponującym ciśnieniem 200-400 MPa i zawrotną prędkością wtrysku 16-80 m/s, co pozwala na całkowite wypełnienie formy i zestalenie jej w zapierającym dech w piersiach czasie 0,01-0,2 sekundy. Odlewanie ciśnieniowe, szczególnie rewolucyjne w przypadku masowo produkowanych stopów aluminium, cynku i magnezu, zapewnia niezwykłą precyzję wymiarową ±0,02 mm i stopień oczyszczenia powierzchni Ra 0,8-6,3 μm, jednocześnie redukując wymagania dotyczące obróbki końcowej o 60% w porównaniu z konwencjonalnymi metodami odlewania.
20+
doświadczenie w odlewaniu ciśnieniowym
500 000
Sztukimiesięcznej pojemności
3-5
Dniszybka dostawa próbek
8 godzin
Uzyskaj wycenę i plan wykonalności
Popyt klientów
Potwierdzenie rysunku 3D
Rozwój pleśni
(7-15 dni)
Testowanie próbek
Produkcja seryjna
Dostarczaj klientom
Odlewanie ciśnieniowe w gorącej komorze (potocznie zwane odlewaniem typu „gęsia szyja”) specjalizuje się w produkcji precyzyjnych elementów o małych i średnich gabarytach za pomocą zintegrowanego systemu pieca. Metoda ta charakteryzuje się zanurzonym mechanizmem wtrysku, w którym stopiony metal pozostaje nagrzany w komorze pieca. Hydrauliczny tłok wprowadza ciekły metal przez kanał typu „gęsia szyja” do precyzyjnych form.
Technika ta zapewnia krótkie cykle dzięki stałej dostępności metalu w zbiorniku grzewczym. Jej zastosowanie ogranicza się do metali o niższych temperaturach topnienia, w tym stopów cynku, kompozytów magnezowych i specjalistycznych materiałów na bazie miedzi, zapewniając optymalne właściwości przepływu podczas procesu formowania.
Technika ta zapewnia krótkie cykle dzięki stałej dostępności metalu w zbiorniku grzewczym. Jej zastosowanie ogranicza się do metali o niższych temperaturach topnienia, w tym stopów cynku, kompozytów magnezowych i specjalistycznych materiałów na bazie miedzi, zapewniając optymalne właściwości przepływu podczas procesu formowania.
Odlewanie ciśnieniowe w komorze zimnej, z oddzielnym systemem wtrysku, oferuje znaczące korzyści w produkcji dużych detali i części metalowych o wysokiej wytrzymałości. Proces ten polega na precyzyjnym ręcznym wlewaniu ciekłego metalu do komory wtryskowej w temperaturze pokojowej (15-25°C), a następnie wtłaczaniu roztworu metalu do wnęki formy z dużą prędkością za pomocą mechanizmu tłokowego pod wysokim ciśnieniem. System wtrysku wykonany ze specjalnej stali skutecznie zapobiega przedwczesnemu krzepnięciu roztworu metalu.
Dzięki szerokiemu zakresowi adaptacji materiałowej, technologia ta jest kompatybilna ze stopami takimi jak aluminium, mosiądz i żeliwo, zapewniając precyzyjną jakość formowania elementów konstrukcyjnych, a jednocześnie znacząco poprawiając stabilność procesu poprzez izolację ciekłego metalu od ciągłego narażenia na działanie temperatury. Należy jednak zauważyć, że cykl produkcyjny jest o 30-40% dłuższy niż w przypadku metody gorącej komory, a zmienność procesu spowodowana ręcznym zalewaniem oraz wyższe zużycie energii jednostkowej wynikające z przerywanego trybu produkcji stanowią główne ograniczenia tej technologii w praktyce.
Dzięki szerokiemu zakresowi adaptacji materiałowej, technologia ta jest kompatybilna ze stopami takimi jak aluminium, mosiądz i żeliwo, zapewniając precyzyjną jakość formowania elementów konstrukcyjnych, a jednocześnie znacząco poprawiając stabilność procesu poprzez izolację ciekłego metalu od ciągłego narażenia na działanie temperatury. Należy jednak zauważyć, że cykl produkcyjny jest o 30-40% dłuższy niż w przypadku metody gorącej komory, a zmienność procesu spowodowana ręcznym zalewaniem oraz wyższe zużycie energii jednostkowej wynikające z przerywanego trybu produkcji stanowią główne ograniczenia tej technologii w praktyce.
Pionowa maszyna do odlewania ciśnieniowego może przetwarzać różnorodne metale (takie jak cynk, aluminium, miedź itp.), zazwyczaj stosowane do produkcji części o niestandardowych kształtach lub o wysokiej precyzji. Pionowy układ wtryskowy zapewnia doskonałą spójność wypełnienia i zmniejszoną porowatość, co czyni ją idealną do produkcji elementów o złożonej geometrii lub konstrukcji cienkościennych.
Konstrukcja formy wspomaganej grawitacyjnie zwiększa wydajność produkcji, minimalizując jednocześnie straty materiału, co jest szczególnie przydatne w produkcji podzespołów samochodowych, złączy elektrycznych i osprzętu przemysłowego o ścisłych tolerancjach. Zaawansowana kontrola temperatury i zautomatyzowane mechanizmy wyrzutu dodatkowo optymalizują czas cyklu, zapewniając wysoką powtarzalność w partiach produkcyjnych.
Odlewanie ciśnieniowe to proces, w którym ciekły metal poddawany jest wysokiemu ciśnieniu (do 150 MPa) przez maszynę odlewniczą, tak aby ciekły metal wypełnił wnękę formy z dużą prędkością i zestalił się pod wpływem ciśnienia.
Podstawą procesu jest „wysokie ciśnienie i duża prędkość”, co jest przydatne przy produkcji cienkościennych, złożonych części (takich jak korpusy silników samochodowych, podzespoły elektroniczne).
Materiały stosowane: stosowany głównie do stopów metali nieżelaznych (takich jak stop aluminium, stop cynku, stop magnezu), szczególnie odpowiedni do metali o niskiej temperaturze topnienia.
Zalety i wady
* Zalety: wysoka wydajność produkcji, dobra jakość powierzchni, wysoka dokładność wymiarowa.
* Wady: wysoki koszt formy, łatwe wytwarzanie porowatości i wad skurczowych, odlew nie może być poddany obróbce cieplnej.
Podstawą procesu jest „wysokie ciśnienie i duża prędkość”, co jest przydatne przy produkcji cienkościennych, złożonych części (takich jak korpusy silników samochodowych, podzespoły elektroniczne).
Materiały stosowane: stosowany głównie do stopów metali nieżelaznych (takich jak stop aluminium, stop cynku, stop magnezu), szczególnie odpowiedni do metali o niskiej temperaturze topnienia.
Zalety i wady
* Zalety: wysoka wydajność produkcji, dobra jakość powierzchni, wysoka dokładność wymiarowa.
* Wady: wysoki koszt formy, łatwe wytwarzanie porowatości i wad skurczowych, odlew nie może być poddany obróbce cieplnej.
Odlewanie niskociśnieniowe wykorzystuje sprężone powietrze (ciśnienie wynosi zazwyczaj 20–100 kPa) do wtłaczania ciekłego metalu z dołu do góry do formy, gdzie krzepnie pod wpływem ciśnienia. Prędkość napełniania jest niska, ale ciekły metal przepływa płynnie, co jest odpowiednie dla dużych, cienkościennych części o złożonych kształtach (takich jak piasty czy głowice cylindrów).
Materiały stosowane: Głównym stopem jest stop aluminium, ale można również stosować stop magnezu, stop miedzi i inne metale nieżelazne.
Zalety i wady
Zalety: duża gęstość odlewu, mała ilość porów, możliwość obróbki cieplnej, wysokie wykorzystanie materiału (mały wznios).
Wady: konieczność dużych inwestycji w sprzęt, niższa wydajność produkcji niż w przypadku odlewania wysokociśnieniowego.
Materiały stosowane: Głównym stopem jest stop aluminium, ale można również stosować stop magnezu, stop miedzi i inne metale nieżelazne.
Zalety i wady
Zalety: duża gęstość odlewu, mała ilość porów, możliwość obróbki cieplnej, wysokie wykorzystanie materiału (mały wznios).
Wady: konieczność dużych inwestycji w sprzęt, niższa wydajność produkcji niż w przypadku odlewania wysokociśnieniowego.
Ciekły metal wypełnia wnękę formy metalowej w sposób naturalny, bez konieczności wywierania nacisku zewnętrznego. Proces jest prosty, a żywotność formy długa.
Istnieją dwie formy:
Odlewanie grawitacyjne w piasku:wykorzystuje formę piaskową, nadaje się do produkcji pojedynczych sztuk lub małych serii, powierzchnia odlewu jest szorstka.
Odlewanie grawitacyjne metali:dzięki zastosowaniu formy ze stali stopowej odpornej na ciepło, odlewy są wytrzymałe i stabilne wymiarowo, nadają się do produkcji elementów o średnich i dużych grubościach ścianek (takich jak podstawy maszyn)
Materiały stosowane: Można stosować stopy aluminium, stopy miedzi, żeliwo oraz inne metale czarne i nieżelazne.
Zalety i wady
* Zalety: niskie koszty formy, możliwość produkcji elementów o grubych ściankach, mniejsza liczba porów wewnętrznych i duże wydłużenie odlewów.
* Wady: słaba jakość wykończenia powierzchni, niska wydajność produkcji, nie nadaje się do produkcji skomplikowanych części o cienkich ściankach.
Istnieją dwie formy:
Odlewanie grawitacyjne w piasku:wykorzystuje formę piaskową, nadaje się do produkcji pojedynczych sztuk lub małych serii, powierzchnia odlewu jest szorstka.
Odlewanie grawitacyjne metali:dzięki zastosowaniu formy ze stali stopowej odpornej na ciepło, odlewy są wytrzymałe i stabilne wymiarowo, nadają się do produkcji elementów o średnich i dużych grubościach ścianek (takich jak podstawy maszyn)
Materiały stosowane: Można stosować stopy aluminium, stopy miedzi, żeliwo oraz inne metale czarne i nieżelazne.
Zalety i wady
* Zalety: niskie koszty formy, możliwość produkcji elementów o grubych ściankach, mniejsza liczba porów wewnętrznych i duże wydłużenie odlewów.
* Wady: słaba jakość wykończenia powierzchni, niska wydajność produkcji, nie nadaje się do produkcji skomplikowanych części o cienkich ściankach.
Wykonane ze stopów aluminium, takich jak ADC12/A380, metodą odlewania ciśnieniowego w zimnej komorze, idealne do podzespołów samochodowych (wsporniki silnika, obudowy skrzyni biegów) i elektroniki (radiatory).
Proces ten zapewnia odporność na korozję przy wysokiej jakości powierzchni (Ra 1,6-3,2 μm) i dokładności wymiarowej (IT11-13).
Zastosowane rozwiązania obejmują obróbkę cieplną T5/T6, odlewanie wspomagane próżniowo (porowatość Zgodność z normą ISO 9001/IATF 16949 dzięki kontroli rentgenowskiej i CMM, osiągnięcie >85% wykorzystania materiałów poprzez zintegrowany recykling.
Proces ten zapewnia odporność na korozję przy wysokiej jakości powierzchni (Ra 1,6-3,2 μm) i dokładności wymiarowej (IT11-13).
Zastosowane rozwiązania obejmują obróbkę cieplną T5/T6, odlewanie wspomagane próżniowo (porowatość Zgodność z normą ISO 9001/IATF 16949 dzięki kontroli rentgenowskiej i CMM, osiągnięcie >85% wykorzystania materiałów poprzez zintegrowany recykling.
Odlewnictwo ciśnieniowe cynku wykorzystuje głównie proces gorącej komory, zanurzając mechanizm wtryskowy bezpośrednio w stopionym cynku. Szeroko stosowane stopy cynku, takie jak seria Zamak – w tym Zamak 3 i Zamak 5 – łączą cynk z aluminium, magnezem i miedzią. Stopy te charakteryzują się wyjątkową płynnością, co umożliwia tworzenie skomplikowanych wzorów i uzyskanie niezwykle cienkich ścianek (nawet ~0,5 mm). Zamak 5, wyróżniający się wysoką zawartością aluminium, zapewnia doskonałą wytrzymałość mechaniczną przy jednoczesnym zachowaniu możliwości precyzyjnego odlewania.
Zalety: Wysoka precyzja i gładkie wykończenie powierzchni redukują konieczność obróbki wtórnej; opłacalne ze względu na niskie zużycie energii i dużą prędkość produkcji; trwałe, o dobrych właściwościach mechanicznych i stabilności wymiarowej; materiały nadające się do recyklingu sprzyjają zrównoważonemu rozwojowi; przystosowane do galwanizacji, malowania i nakładania powłok antykorozyjnych.
Wady: Są cięższe od aluminium/magnezu ze względu na gęstość cynku; podatne na korozję bez powłok ochronnych; wysokie początkowe koszty narzędzi sprawiają, że produkcja małych partii jest nieopłacalna.
Zalety: Wysoka precyzja i gładkie wykończenie powierzchni redukują konieczność obróbki wtórnej; opłacalne ze względu na niskie zużycie energii i dużą prędkość produkcji; trwałe, o dobrych właściwościach mechanicznych i stabilności wymiarowej; materiały nadające się do recyklingu sprzyjają zrównoważonemu rozwojowi; przystosowane do galwanizacji, malowania i nakładania powłok antykorozyjnych.
Wady: Są cięższe od aluminium/magnezu ze względu na gęstość cynku; podatne na korozję bez powłok ochronnych; wysokie początkowe koszty narzędzi sprawiają, że produkcja małych partii jest nieopłacalna.
Odlewanie ciśnieniowe miedzi polega na wtryskiwaniu stopionych stopów miedzi (np. mosiądzu, brązu) do stalowych form pod wysokim ciśnieniem. Ze względu na wysoką temperaturę topnienia miedzi (~1085°C) stosuje się proces zimnej komory, w którym metal jest wtłaczany do osobnej komory, co czyni go wolniejszym i bardziej energochłonnym niż odlewanie ciśnieniowe cynku. Czysta miedź jest rzadko odlewana ze względu na reaktywność i trudności, podczas gdy stopy takie jak mosiądz i brąz poprawiają lejność, wytrzymałość i odporność na korozję.
Zalety: obejmują wyjątkową przewodność cieplną i elektryczną, odporność na korozję (szczególnie w środowisku morskim), właściwości antybakteryjne i walory estetyczne dzięki wykończeniom przypominającym złoto.
Wady: wysokie koszty energii, przyspieszone zużycie narzędzi pod wpływem ciepła/ciśnienia, ograniczona płynność (wymagająca grubszych ścianek) oraz wyższe koszty materiałów w porównaniu z cynkiem lub aluminium stanowią wyzwanie. Odlewy ciśnieniowe cynku oferują niższe koszty, łatwiejszą obróbkę i większą elastyczność projektowania dzięki lepszej płynności.
Zalety: obejmują wyjątkową przewodność cieplną i elektryczną, odporność na korozję (szczególnie w środowisku morskim), właściwości antybakteryjne i walory estetyczne dzięki wykończeniom przypominającym złoto.
Wady: wysokie koszty energii, przyspieszone zużycie narzędzi pod wpływem ciepła/ciśnienia, ograniczona płynność (wymagająca grubszych ścianek) oraz wyższe koszty materiałów w porównaniu z cynkiem lub aluminium stanowią wyzwanie. Odlewy ciśnieniowe cynku oferują niższe koszty, łatwiejszą obróbkę i większą elastyczność projektowania dzięki lepszej płynności.
01020304050607080910111213
CO CHCESZ WIEDZIEĆCzęsto zadawane pytania
Dokonaliśmy ogólnej analizy Twoich pytań
Aby uzyskać więcej szczegółów technicznych dotyczących procesu odlewania ciśnieniowego lub rozwiązań niestandardowych, prosimy o kontakt z naszym działem odlewów ciśnieniowych ze stopów specjalnych. Nasz zespół techniczny zapewnia wsparcie techniczne na każdym etapie procesu, od opracowania formy po obróbkę końcową.
- + -
Jak rozwiązać problem pęcherzy w odlewach ciśnieniowych?
Dzięki technologii odlewania próżniowego jesteśmy w stanie zredukować porowatość do poziomu poniżej 0,1%, a jakość gwarantujemy dzięki nieniszczącym badaniom rentgenowskim.
- + -
Czy akceptowane są małe zamówienia?
Obsługa 1-5000 zleceń produkcyjnych, dostarczanie raportów DFM w celu optymalizacji schematu projektu.
- + -
Jak zrekompensować opóźnienie w dostawie?
W umowie zawarto klauzulę o odszkodowaniu za opóźnienie, a standardowy wskaźnik realizacji zamówień wynosi 99,6%.
- + -
Czy usługa obejmuje obróbkę powierzchni?
Obsługuje piaskowanie (poziom Sa2,5), utlenianie anodowe (grubość powłoki 10-25 μm), utlenianie przewodzące (test w mgle solnej przez 96 godzin) i 12 innych procesów obróbki powierzchni w celu spełnienia wymagań ochrony IP68.