01
MATRIJSGIETEN
Taiyuan Simis Investment Casting Co., Ltd.Taiyuan Simis Investment Casting Co. is een toonaangevende fabrikant van spuitgietproducten in Noord-China. Wij richten ons op het leveren van geïntegreerde oplossingen voor het spuitgieten van aluminiumlegeringen en zinklegeringen, van matrijsontwikkeling tot massaproductie. Met een dubbele ISO 9001- en CE-certificering bedienen we meer dan 300 zakelijke klanten wereldwijd.
Spuitgieten, een geavanceerd metaalvormingsproces, perst gesmolten metaal met buitengewone kracht en snelheid in precisievormen. Deze techniek, die zich onderscheidt door een formidabele druk van 200-400 MPa en een razendsnelle injectiesnelheid van 16-80 m/s, zorgt voor een volledige vulling en stolling van de vorm binnen een adembenemende tijdspanne van 0,01-0,2 seconden. Spuitgieten is met name revolutionair voor de massaproductie van aluminium-, zink- en magnesiumlegeringen en levert een opmerkelijke maatnauwkeurigheid van ±0,02 mm en een oppervlaktekwaliteit van Ra0,8-6,3 μm, terwijl de nabewerking met 60% wordt verminderd in vergelijking met conventionele gietmethoden.
20+
ervaring met spuitgieten
500.000
Stukkenmaandelijkse capaciteit
3-5
Dagensnelle monsterlevering
8 uur
Vraag een offerte en een haalbaarheidsplan aan.
Klantvraag
Bevestiging van 3D-tekening
Schimmelontwikkeling
(7-15 dagen)
Steekproefsgewijze controle
Batchproductie
Lever aan klanten
Het gieten in een hete kamer (ook wel bekend als zwanenhalsgieten) is gespecialiseerd in het produceren van gedetailleerde kleine tot middelgrote onderdelen door middel van een geïntegreerd ovensysteem. Deze methode maakt gebruik van een ondergedompeld injectiemechanisme waarbij gesmolten metaal in de ovenkamer verwarmd blijft. Een hydraulische plunjer stuwt het vloeibare metaal door een zwanenhalsvormige leiding in precisievormen.
Deze techniek biedt snelle cyclustijden dankzij de constante beschikbaarheid van metaal in het verwarmingsreservoir. De toepassing ervan is beperkt tot metalen met een lager smeltpunt, waaronder zinklegeringen, magnesiumcomposieten en specifieke materialen op koperbasis, waardoor optimale vloei-eigenschappen tijdens het vormproces worden gegarandeerd.
Deze techniek biedt snelle cyclustijden dankzij de constante beschikbaarheid van metaal in het verwarmingsreservoir. De toepassing ervan is beperkt tot metalen met een lager smeltpunt, waaronder zinklegeringen, magnesiumcomposieten en specifieke materialen op koperbasis, waardoor optimale vloei-eigenschappen tijdens het vormproces worden gegarandeerd.
Koudkamergieten, met zijn aparte injectiesysteem, biedt aanzienlijke voordelen bij de productie van grote werkstukken en zeer sterke metalen onderdelen. Bij dit proces wordt het gesmolten metaal nauwkeurig en handmatig in de injectiekamer gebracht bij kamertemperatuur (15-25 °C). Vervolgens wordt de metaaloplossing met hoge snelheid in de matrijs geperst door een hogedrukplunjermechanisme. Het injectiesysteem, vervaardigd uit speciaal staal, voorkomt effectief voortijdige stolling van de metaaloplossing.
Dankzij de brede materiaalgeschiktheid is de technologie compatibel met legeringen zoals aluminium, messing en gietijzer. Dit garandeert een nauwkeurige vormkwaliteit van constructieonderdelen en verbetert de processtabiliteit aanzienlijk door het vloeibare metaal te isoleren van continue thermische blootstelling. Het is echter belangrijk om te vermelden dat de productiecyclus 30-40% langer is dan die van de hetekamermethode. De procesvolatiliteit als gevolg van het handmatig gieten en het hogere energieverbruik per eenheid door de intermitterende productiemodus vormen de belangrijkste beperkingen van deze technologie in de praktijk.
Dankzij de brede materiaalgeschiktheid is de technologie compatibel met legeringen zoals aluminium, messing en gietijzer. Dit garandeert een nauwkeurige vormkwaliteit van constructieonderdelen en verbetert de processtabiliteit aanzienlijk door het vloeibare metaal te isoleren van continue thermische blootstelling. Het is echter belangrijk om te vermelden dat de productiecyclus 30-40% langer is dan die van de hetekamermethode. De procesvolatiliteit als gevolg van het handmatig gieten en het hogere energieverbruik per eenheid door de intermitterende productiemodus vormen de belangrijkste beperkingen van deze technologie in de praktijk.
De verticale spuitgietmachine kan diverse metalen verwerken (zoals zink, aluminium, koper, enz.) en wordt doorgaans gebruikt voor onderdelen met speciale vormen of zeer nauwkeurige constructies. Het verticaal georiënteerde injectiesysteem zorgt voor een superieure vulconsistentie en verminderde porositeit, waardoor de machine ideaal is voor componenten met complexe geometrieën of dunwandige structuren.
Het ontwerp van de matrijs met zwaartekrachtondersteuning verhoogt de productie-efficiëntie en minimaliseert materiaalverspilling. De matrijs is met name geschikt voor de productie van auto-onderdelen, elektrische connectoren en industriële hardware met nauwe toleranties. Geavanceerde temperatuurregeling en geautomatiseerde uitwerpmechanismen optimaliseren de cyclustijden verder, waardoor een hoge herhaalbaarheid bij massaproductiebatches wordt gegarandeerd.
Hogedrukspuitgieten is een proces waarbij een vloeibaar metaal onder hoge druk (tot 150 MPa) wordt gebracht door een spuitgietmachine, waardoor het metaal met hoge snelheid de matrijs vult en onder druk stolt.
De kern van het proces is "hoge druk en hoge snelheid", geschikt voor de productie van dunwandige, complexe onderdelen (zoals motorbehuizingen voor auto's, elektronische componenten).
Toepasselijke materialen: Hoofdzakelijk gebruikt voor non-ferrometaallegeringen (zoals aluminiumlegeringen, zinklegeringen, magnesiumlegeringen), met name geschikt voor metalen met een laag smeltpunt.
Voordelen en nadelen
* Voordelen: hoge productie-efficiëntie, goede oppervlakteafwerking, hoge maatnauwkeurigheid.
* Nadelen: hoge matrijskosten, gemakkelijke vorming van porositeit en krimpdefecten, gieten kan niet warmtebehandeld worden.
De kern van het proces is "hoge druk en hoge snelheid", geschikt voor de productie van dunwandige, complexe onderdelen (zoals motorbehuizingen voor auto's, elektronische componenten).
Toepasselijke materialen: Hoofdzakelijk gebruikt voor non-ferrometaallegeringen (zoals aluminiumlegeringen, zinklegeringen, magnesiumlegeringen), met name geschikt voor metalen met een laag smeltpunt.
Voordelen en nadelen
* Voordelen: hoge productie-efficiëntie, goede oppervlakteafwerking, hoge maatnauwkeurigheid.
* Nadelen: hoge matrijskosten, gemakkelijke vorming van porositeit en krimpdefecten, gieten kan niet warmtebehandeld worden.
Bij lagedrukgieten wordt perslucht (meestal 20-100 kPa) gebruikt om het vloeibare metaal van onder naar boven in de mal te persen, waarna het onder druk stolt. De vulsnelheid is laag, maar het vloeibare metaal vloeit soepel, waardoor het geschikt is voor grote, dunwandige en complexe onderdelen (zoals naven en cilinderkoppen).
Toepasselijke materialen: Aluminiumlegering is het belangrijkste materiaal, maar er kunnen ook magnesiumlegeringen, koperlegeringen en andere non-ferrometalen worden gebruikt.
Voordelen en nadelen
Voordelen: hoge dichtheid van het gietstuk, weinig poriën, kan warmtebehandeld worden, hoge materiaalbenutting (kleine opstijgbuis).
Nadelen: grote investering in apparatuur, lagere productie-efficiëntie dan bij hogedrukgieten.
Toepasselijke materialen: Aluminiumlegering is het belangrijkste materiaal, maar er kunnen ook magnesiumlegeringen, koperlegeringen en andere non-ferrometalen worden gebruikt.
Voordelen en nadelen
Voordelen: hoge dichtheid van het gietstuk, weinig poriën, kan warmtebehandeld worden, hoge materiaalbenutting (kleine opstijgbuis).
Nadelen: grote investering in apparatuur, lagere productie-efficiëntie dan bij hogedrukgieten.
Het vloeibare metaal vult zich door de zwaartekracht op natuurlijke wijze in de matrijs, zonder externe druk. Het proces is eenvoudig en de matrijs heeft een lange levensduur.
Er zijn twee vormen:
ZandzwaartekrachtgietenGemaakt met behulp van een zandvorm, geschikt voor enkelstuks- of kleine serieproductie; het oppervlak van het gietstuk is ruw.
Metaalgieten met zwaartekrachtDoor gebruik te maken van een hittebestendige mal van gelegeerd staal zijn de gietstukken sterk en vormvast, en geschikt voor middelgrote en grote onderdelen met dikke wanden (zoals machineonderstellen).
Toepasselijke materialen: Aluminiumlegeringen, koperlegeringen, gietijzer en andere zwarte en non-ferrometalen zijn geschikt.
Voordelen en nadelen
* Voordelen: Lage matrijskosten, maakt de productie van dikwandige onderdelen mogelijk, minder interne poriën en een hoge rekbaarheid van de gietstukken.
* Nadelen: slechte oppervlakteafwerking, lage productie-efficiëntie, niet geschikt voor dunwandige, complexe onderdelen.
Er zijn twee vormen:
ZandzwaartekrachtgietenGemaakt met behulp van een zandvorm, geschikt voor enkelstuks- of kleine serieproductie; het oppervlak van het gietstuk is ruw.
Metaalgieten met zwaartekrachtDoor gebruik te maken van een hittebestendige mal van gelegeerd staal zijn de gietstukken sterk en vormvast, en geschikt voor middelgrote en grote onderdelen met dikke wanden (zoals machineonderstellen).
Toepasselijke materialen: Aluminiumlegeringen, koperlegeringen, gietijzer en andere zwarte en non-ferrometalen zijn geschikt.
Voordelen en nadelen
* Voordelen: Lage matrijskosten, maakt de productie van dikwandige onderdelen mogelijk, minder interne poriën en een hoge rekbaarheid van de gietstukken.
* Nadelen: slechte oppervlakteafwerking, lage productie-efficiëntie, niet geschikt voor dunwandige, complexe onderdelen.
Gemaakt van aluminiumlegeringen zoals ADC12/A380 door middel van koudkamergieten, ideaal voor auto-onderdelen (motorsteunen, transmissiebehuizingen) en elektronica (koelplaten).
Het proces garandeert corrosiebestendigheid met een hoge oppervlaktekwaliteit (Ra 1,6-3,2 μm) en maatnauwkeurigheid (IT11-13).
De kenmerken omvatten T5/T6-warmtebehandelingen, vacuümgeassisteerd gieten (Voldoet aan ISO 9001/IATF 16949 door middel van röntgen- en CMM-inspecties, en behaalt een materiaalbenutting van >85% via geïntegreerde recycling.
Het proces garandeert corrosiebestendigheid met een hoge oppervlaktekwaliteit (Ra 1,6-3,2 μm) en maatnauwkeurigheid (IT11-13).
De kenmerken omvatten T5/T6-warmtebehandelingen, vacuümgeassisteerd gieten (Voldoet aan ISO 9001/IATF 16949 door middel van röntgen- en CMM-inspecties, en behaalt een materiaalbenutting van >85% via geïntegreerde recycling.
Zinkspuitgieten maakt voornamelijk gebruik van het hetekamerproces, waarbij het injectiemechanisme direct in gesmolten zink wordt ondergedompeld. Veelgebruikte zinklegeringen zoals de Zamak-serie – waaronder Zamak 3 en Zamak 5 – combineren zink met aluminium, magnesium en koper. Deze legeringen kenmerken zich door een uitzonderlijke vloeibaarheid, waardoor complexe ontwerpen en opmerkelijk dunne wanden (zo dun als ~0,5 mm) mogelijk zijn. Zamak 5, dat zich onderscheidt door zijn hogere aluminiumgehalte, biedt superieure mechanische sterkte met behoud van precisiegietmogelijkheden.
Voordelen: Hoge precisie en gladde oppervlakken verminderen de behoefte aan nabewerking; kosteneffectief dankzij laag energieverbruik en snelle productie; duurzaam met sterke mechanische eigenschappen en dimensionale stabiliteit; recyclebare materialen dragen bij aan duurzaamheid; geschikt voor galvaniseren, lakken of corrosiebestendige coatings.
Nadelen: Zwaarder dan aluminium/magnesium vanwege de dichtheid van zink; gevoelig voor corrosie zonder beschermende coatings; hoge initiële gereedschapskosten maken kleine series onrendabel.
Voordelen: Hoge precisie en gladde oppervlakken verminderen de behoefte aan nabewerking; kosteneffectief dankzij laag energieverbruik en snelle productie; duurzaam met sterke mechanische eigenschappen en dimensionale stabiliteit; recyclebare materialen dragen bij aan duurzaamheid; geschikt voor galvaniseren, lakken of corrosiebestendige coatings.
Nadelen: Zwaarder dan aluminium/magnesium vanwege de dichtheid van zink; gevoelig voor corrosie zonder beschermende coatings; hoge initiële gereedschapskosten maken kleine series onrendabel.
Bij koperspuitgieten worden gesmolten koperlegeringen (bijvoorbeeld messing, brons) onder hoge druk in stalen matrijzen geïnjecteerd. Vanwege het hoge smeltpunt van koper (~1085 °C) wordt het koudkamerproces gebruikt, waarbij het metaal in een aparte kamer wordt gegoten. Dit maakt het proces langzamer en energie-intensiever dan zinkspuitgieten. Zuiver koper wordt zelden gegoten vanwege de reactiviteit en de bijbehorende uitdagingen, terwijl legeringen zoals messing en brons de gietbaarheid, sterkte en corrosiebestendigheid verbeteren.
Voordelen: onder andere uitzonderlijke thermische/elektrische geleidbaarheid, corrosiebestendigheid (vooral in maritieme omgevingen), antimicrobiële eigenschappen en een aantrekkelijk uiterlijk met goudachtige afwerkingen.
Nadelen: hoge energiekosten, versnelde slijtage van gereedschap door hitte/druk, beperkte vloeibaarheid (waardoor dikkere wanden nodig zijn) en hogere materiaalkosten in vergelijking met zink of aluminium vormen uitdagingen. Zinkspuitgieten biedt lagere kosten, een eenvoudigere verwerking en meer ontwerpflexibiliteit dankzij de superieure vloeibaarheid.
Voordelen: onder andere uitzonderlijke thermische/elektrische geleidbaarheid, corrosiebestendigheid (vooral in maritieme omgevingen), antimicrobiële eigenschappen en een aantrekkelijk uiterlijk met goudachtige afwerkingen.
Nadelen: hoge energiekosten, versnelde slijtage van gereedschap door hitte/druk, beperkte vloeibaarheid (waardoor dikkere wanden nodig zijn) en hogere materiaalkosten in vergelijking met zink of aluminium vormen uitdagingen. Zinkspuitgieten biedt lagere kosten, een eenvoudigere verwerking en meer ontwerpflexibiliteit dankzij de superieure vloeibaarheid.
01020304050607080910111213
WAT WIL JE WETEN?Veelgestelde vragen
We hebben een algemene analyse van uw vragen gemaakt.
Voor meer technische details over het spuitgietproces of voor oplossingen op maat kunt u contact opnemen met onze afdeling Speciale Legeringen Spuitgieten. Ons technische team kan u technische ondersteuning bieden gedurende het gehele proces, van matrijsontwikkeling tot nabewerking.
- + -
Hoe los je het blaasjesdefect bij spuitgieten op?
Door middel van vacuümgieten kunnen we de porositeit terugbrengen tot minder dan 0,1% en de kwaliteit waarborgen met niet-destructief röntgenonderzoek.
- + -
Worden kleine bestellingen geaccepteerd?
Ondersteuning bieden voor 1-5000 proefproductieorders en een DFM-rapport leveren ter optimalisatie van het ontwerp.
- + -
Hoe kan ik een vertraging in de levering compenseren?
Het contract bevat een clausule over vergoeding bij te late betaling, en het reguliere leveringspercentage bedraagt 99,6%.
- + -
Biedt de service ook nazorg aan?
Ondersteunt zandstralen (Sa2.5-niveau), anodische oxidatie (laagdikte 10-25 μm), geleidende oxidatie (zoutsproeitest gedurende 96 uur) en 12 andere oppervlaktebehandelingsprocessen om te voldoen aan de IP68-beschermingseisen.