၀၁
ပုံသွင်းခြင်း
Taiyuan Simis ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှု ကာစ်တင် ကုမ္ပဏီလီမိတက်Taiyuan Simis Investment Casting Co သည် တရုတ်နိုင်ငံမြောက်ပိုင်းရှိ ထိပ်တန်း die casting ထုတ်လုပ်သူဖြစ်ပြီး မှိုဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုမှသည် အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုအထိ အလူမီနီယမ်အလွိုင်း die casting နှင့် ဇင့်အလွိုင်း die casting ပေါင်းစပ်ဖြေရှင်းနည်းများကို ဖောက်သည်များအား ပံ့ပိုးပေးရန် အာရုံစိုက်ပါသည်။ ISO 9001 နှင့် CE နှစ်ထပ်အသိအမှတ်ပြုလက်မှတ်ဖြင့် ကျွန်ုပ်တို့သည် ကမ္ဘာတစ်ဝှမ်းရှိ enterprise ဖောက်သည် ၃၀၀ ကျော်ကို ဝန်ဆောင်မှုပေးပါသည်။
Die Casting သည် အဆင့်မြင့်သတ္တုပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်ပြီး အရည်ပျော်နေသောသတ္တုကို အလွန်အစွမ်းထက်သောအားနှင့် အလျင်ဖြင့် တိကျသောပုံစံခွက်များထဲသို့ တွန်းပို့ပါသည်။ ၎င်း၏ ပြင်းထန်သော 200-400MPa ဖိအားနှင့် 16-80 m/s ထိုးသွင်းမှုနှုန်းတို့ဖြင့် ထူးခြားသော ဤနည်းပညာသည် အံ့မခန်း 0.01-0.2 စက္ကန့်အတွင်း မှိုဖြည့်ခြင်းနှင့် အစိုင်အခဲဖြစ်စေခြင်းကို ရရှိစေပါသည်။ အလူမီနီယမ်၊ သွပ်နှင့် မဂ္ဂနီဆီယမ်သတ္တုစပ်များကို အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်ရာတွင် အထူးပြောင်းလဲစေသော die casting သည် အံ့သြဖွယ်ကောင်းသော ±0.02mm အတိုင်းအတာတိကျမှုနှင့် Ra0.8-6.3μm မျက်နှာပြင်သန့်စင်မှုကို ပေးစွမ်းပြီး ရိုးရာပုံသွင်းနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက post-processing လိုအပ်ချက်များကို 60% လျှော့ချပေးပါသည်။
၂၀+
ပုံသွင်းခြင်းအတွေ့အကြုံ
၅၀၀,၀၀၀
အပိုင်းအစများလစဉ်စွမ်းရည်၏
၃-၅
ရက်များအမြန်နမူနာပို့ဆောင်ခြင်း
၈ နာရီ
ဈေးနှုန်းနှင့် ဖြစ်နိုင်ခြေအစီအစဉ်ကို ရယူပါ
ဖောက်သည်ဝယ်လိုအား
3D ပုံဆွဲခြင်း အတည်ပြုချက်
မှိုဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှု
(၇-၁၅ ရက်)
နမူနာစမ်းသပ်ခြင်း
အသုတ်လိုက်ထုတ်လုပ်မှု
ဖောက်သည်များ ပို့ဆောင်ပေးပါသည်
Hot-chamber die casting (gooseneck casting ဟုခေါ်သည်) သည် ပေါင်းစပ်ထားသော မီးဖိုစနစ်မှတစ်ဆင့် အသေးစိတ် အသေးစားမှ အလတ်စား အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ရာတွင် အထူးပြုသည်။ ဤနည်းလမ်းတွင် အရည်ပျော်နေသော သတ္တုသည် မီးဖိုခန်းအတွင်း အပူပေးထားသည့် ရေအောက်ထိုးသွင်းသည့် ယန္တရားတစ်ခု ပါရှိသည်။ hydraulic plunger သည် အရည်ပျော်နေသော သတ္တုကို gooseneck ပိုက်လိုင်းမှတစ်ဆင့် တိကျသောပုံစံခွက်များထဲသို့ မောင်းနှင်ပေးသည်။
ဤနည်းပညာသည် အပူပေးလှောင်ကန်တွင် သတ္တုများ အဆက်မပြတ်ရရှိနိုင်မှုကြောင့် မြန်ဆန်သော သံသရာလည်ပတ်မှုအချိန်များကို ပေးစွမ်းသည်။ ၎င်းကို အသုံးချခြင်းသည် ဇင့်သတ္တုစပ်များ၊ မဂ္ဂနီဆီယမ်ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများနှင့် သီးခြားကြေးနီအခြေခံပစ္စည်းများ အပါအဝင် အရည်ပျော်အပူချိန်နိမ့်သော သတ္တုများတွင်သာ ကန့်သတ်ထားပြီး ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အကောင်းဆုံးစီးဆင်းမှုဝိသေသလက္ခဏာများကို သေချာစေသည်။
ဤနည်းပညာသည် အပူပေးလှောင်ကန်တွင် သတ္တုများ အဆက်မပြတ်ရရှိနိုင်မှုကြောင့် မြန်ဆန်သော သံသရာလည်ပတ်မှုအချိန်များကို ပေးစွမ်းသည်။ ၎င်းကို အသုံးချခြင်းသည် ဇင့်သတ္တုစပ်များ၊ မဂ္ဂနီဆီယမ်ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများနှင့် သီးခြားကြေးနီအခြေခံပစ္စည်းများ အပါအဝင် အရည်ပျော်အပူချိန်နိမ့်သော သတ္တုများတွင်သာ ကန့်သတ်ထားပြီး ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အကောင်းဆုံးစီးဆင်းမှုဝိသေသလက္ခဏာများကို သေချာစေသည်။
သီးခြားထိုးသွင်းစနစ်ဒီဇိုင်းဖြင့် အအေးခန်းပုံသွင်းခြင်းသည် ကြီးမားသော workpieces များနှင့် မြင့်မားသောခိုင်ခံ့မှုရှိသော သတ္တုအစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် သိသာထင်ရှားသော အားသာချက်များကို ပေးစွမ်းသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် အခန်းအပူချိန် (15-25 ℃) တွင် လက်ဖြင့်လောင်းခြင်းဖြင့် ထိုးသွင်းခန်းထဲသို့ အရည်ပျော်နေသော သတ္တုအရည်ကို တိကျစွာထည့်သွင်းပြီးနောက် သတ္တုအရည်ကို မြင့်မားသောဖိအားပလပ်ဂျာယန္တရားဖြင့် မြင့်မားသောအမြန်နှုန်းဖြင့် မှိုအခေါင်းပေါက်ထဲသို့ ဖိသွင်းသည်။ အထူးသံမဏိဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော ထိုးသွင်းစနစ်သည် သတ္တုအရည် စောစီးစွာမာကျောခြင်းကို ထိရောက်စွာကာကွယ်ပေးသည်။
ပစ္စည်းအမျိုးမျိုးကို လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် ပြုလုပ်နိုင်သောကြောင့် ဤနည်းပညာသည် အလူမီနီယမ်၊ ကြေးဝါနှင့် သံသွန်းကဲ့သို့သော အလွိုင်းများနှင့် တွဲဖက်အသုံးပြုနိုင်ပြီး ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများ၏ တိကျသောပုံသွင်းအရည်အသွေးကို သေချာစေပြီး အရည်သတ္တုကို စဉ်ဆက်မပြတ်အပူထိတွေ့မှုမှ ကာကွယ်ပေးခြင်းဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်တည်ငြိမ်မှုကို သိသိသာသာတိုးတက်စေပါသည်။ သို့သော် ၎င်း၏ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းသည် အပူခန်းနည်းလမ်းထက် ၃၀-၄၀% ပိုရှည်ကြောင်း သတိပြုသင့်ပြီး လက်ဖြင့်သွန်းလောင်းခြင်းလင့်ခ်ကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော လုပ်ငန်းစဉ်မတည်ငြိမ်မှုနှင့် ရံဖန်ရံခါထုတ်လုပ်မှုပုံစံကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ယူနစ်စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုမြင့်မားခြင်းသည် လက်တွေ့အသုံးချမှုတွင် ဤနည်းပညာ၏ အဓိကကန့်သတ်ချက်များဖြစ်သည်။
ပစ္စည်းအမျိုးမျိုးကို လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် ပြုလုပ်နိုင်သောကြောင့် ဤနည်းပညာသည် အလူမီနီယမ်၊ ကြေးဝါနှင့် သံသွန်းကဲ့သို့သော အလွိုင်းများနှင့် တွဲဖက်အသုံးပြုနိုင်ပြီး ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများ၏ တိကျသောပုံသွင်းအရည်အသွေးကို သေချာစေပြီး အရည်သတ္တုကို စဉ်ဆက်မပြတ်အပူထိတွေ့မှုမှ ကာကွယ်ပေးခြင်းဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်တည်ငြိမ်မှုကို သိသိသာသာတိုးတက်စေပါသည်။ သို့သော် ၎င်း၏ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းသည် အပူခန်းနည်းလမ်းထက် ၃၀-၄၀% ပိုရှည်ကြောင်း သတိပြုသင့်ပြီး လက်ဖြင့်သွန်းလောင်းခြင်းလင့်ခ်ကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော လုပ်ငန်းစဉ်မတည်ငြိမ်မှုနှင့် ရံဖန်ရံခါထုတ်လုပ်မှုပုံစံကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ယူနစ်စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုမြင့်မားခြင်းသည် လက်တွေ့အသုံးချမှုတွင် ဤနည်းပညာ၏ အဓိကကန့်သတ်ချက်များဖြစ်သည်။
ဒေါင်လိုက်ပုံသွင်းစက်သည် သတ္တုအမျိုးမျိုး (ဥပမာ- သွပ်၊ အလူမီနီယမ်၊ ကြေးနီ စသည်) ကို ပြုပြင်နိုင်ပြီး၊ များသောအားဖြင့် အထူးပုံသဏ္ဍာန် သို့မဟုတ် မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အသုံးပြုသည်။ ၎င်း၏ ဒေါင်လိုက်ဦးတည်ထားသော ထိုးသွင်းစနစ်သည် ပိုမိုကောင်းမွန်သော ဖြည့်သွင်းမှု ညီညွတ်မှုနှင့် လျော့နည်းသော porosity ကို သေချာစေပြီး ရှုပ်ထွေးသော ဂျီသြမေတြီများ သို့မဟုတ် ပါးလွှာသောနံရံဖွဲ့စည်းပုံများ လိုအပ်သော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်စေသည်။
ဆွဲငင်အားအကူအညီဖြင့် မှိုဒီဇိုင်းသည် ပစ္စည်းဖြုန်းတီးမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေပြီး ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ပေးကာ အထူးသဖြင့် မော်တော်ကားအစိတ်အပိုင်းများ၊ လျှပ်စစ်ချိတ်ဆက်ကိရိယာများနှင့် စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး ဟာ့ဒ်ဝဲများကို တင်းကျပ်သော သည်းခံမှုဖြင့် ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် သင့်လျော်ပါသည်။ အဆင့်မြင့်အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုနှင့် အလိုအလျောက်ထုတ်လွှတ်သည့် ယန္တရားများသည် ዑደብအချိန်များကို ပိုမိုအကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပေးပြီး အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုအသုတ်များတွင် မြင့်မားသောထပ်ခါတလဲလဲလုပ်ဆောင်နိုင်မှုကို သေချာစေသည်။
မြင့်မားသောဖိအားဖြင့် ပုံသွင်းခြင်းဆိုသည်မှာ သတ္တုအရည်တစ်ခုကို ပုံသွင်းစက်ဖြင့် မြင့်မားသောဖိအား (150MPa အထိ) ပေးသည့် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်ပြီး သတ္တုအရည်သည် မှိုအခေါင်းပေါက်ကို မြန်နှုန်းမြင့်ဖြင့် ဖြည့်ပြီး ဖိအားအောက်တွင် မာကျောစေသည်။
လုပ်ငန်းစဉ်၏ အဓိကအချက်မှာ "မြင့်မားသောဖိအားနှင့် မြင့်မားသောအမြန်နှုန်း" ဖြစ်ပြီး၊ ပါးလွှာသောနံရံ၊ ရှုပ်ထွေးသောအစိတ်အပိုင်းများ (ဥပမာ မော်တော်ကားအင်ဂျင်အခွံ၊ အီလက်ထရွန်းနစ်အစိတ်အပိုင်းများ) ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် သင့်လျော်သည်။
သက်ဆိုင်သောပစ္စည်းများ- အထူးသဖြင့် အရည်ပျော်မှတ်နည်းသော သတ္တုများအတွက် သင့်လျော်ပြီး သံမဟုတ်သော သတ္တုစပ်များအတွက် (ဥပမာ- အလူမီနီယမ်သတ္တုစပ်၊ ဇင့်သတ္တုစပ်၊ မဂ္ဂနီဆီယမ်သတ္တုစပ်) အဓိကအသုံးပြုသည်။
အားသာချက်များနှင့် အားနည်းချက်များ
* အားသာချက်များ- ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုမြင့်မားခြင်း၊ မျက်နှာပြင်ပြီးစီးမှုကောင်းမွန်ခြင်း၊ အတိုင်းအတာတိကျမှုမြင့်မားခြင်း။
* အားနည်းချက်များ- မှိုကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားခြင်း၊ porosity နှင့် shrinkage ချို့ယွင်းချက်များဖြစ်ပေါ်လွယ်ခြင်း၊ ပုံသွင်းခြင်းကို အပူပေး၍မရပါ။
လုပ်ငန်းစဉ်၏ အဓိကအချက်မှာ "မြင့်မားသောဖိအားနှင့် မြင့်မားသောအမြန်နှုန်း" ဖြစ်ပြီး၊ ပါးလွှာသောနံရံ၊ ရှုပ်ထွေးသောအစိတ်အပိုင်းများ (ဥပမာ မော်တော်ကားအင်ဂျင်အခွံ၊ အီလက်ထရွန်းနစ်အစိတ်အပိုင်းများ) ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် သင့်လျော်သည်။
သက်ဆိုင်သောပစ္စည်းများ- အထူးသဖြင့် အရည်ပျော်မှတ်နည်းသော သတ္တုများအတွက် သင့်လျော်ပြီး သံမဟုတ်သော သတ္တုစပ်များအတွက် (ဥပမာ- အလူမီနီယမ်သတ္တုစပ်၊ ဇင့်သတ္တုစပ်၊ မဂ္ဂနီဆီယမ်သတ္တုစပ်) အဓိကအသုံးပြုသည်။
အားသာချက်များနှင့် အားနည်းချက်များ
* အားသာချက်များ- ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုမြင့်မားခြင်း၊ မျက်နှာပြင်ပြီးစီးမှုကောင်းမွန်ခြင်း၊ အတိုင်းအတာတိကျမှုမြင့်မားခြင်း။
* အားနည်းချက်များ- မှိုကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားခြင်း၊ porosity နှင့် shrinkage ချို့ယွင်းချက်များဖြစ်ပေါ်လွယ်ခြင်း၊ ပုံသွင်းခြင်းကို အပူပေး၍မရပါ။
ဖိအားနည်းသော သွန်းလောင်းခြင်းတွင် သတ္တုအရည်ကို အောက်ခြေမှအပေါ်သို့ ဖိသိပ်ပြီး ဖိအားအောက်တွင် မာကျောစေရန် ဖိသိပ်ထားသောလေ (ဖိအားမှာ များသောအားဖြင့် 20~100kPa) ကို အသုံးပြုသည်။ ဖြည့်သွင်းသည့်အမြန်နှုန်းမှာ နှေးကွေးသော်လည်း သတ္တုအရည်သည် ချောမွေ့စွာစီးဆင်းပြီး ကြီးမားသော ပါးလွှာသောနံရံရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများ (ဥပမာ hub၊ ဆလင်ဒါခေါင်း) အတွက် သင့်လျော်သည်။
သက်ဆိုင်သောပစ္စည်းများ- အလူမီနီယမ်အလွိုင်းသည် အဓိကဖြစ်သော်လည်း မဂ္ဂနီဆီယမ်အလွိုင်း၊ ကြေးနီအလွိုင်းနှင့် အခြားသံမဟုတ်သောသတ္တုများအတွက်လည်း အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။
အားသာချက်များနှင့် အားနည်းချက်များ
အားသာချက်များ- ပုံသွင်းသိပ်သည်းဆမြင့်မားခြင်း၊ အပေါက်နည်းပါးခြင်း၊ အပူပေးကုသနိုင်ခြင်း၊ ပစ္စည်းအသုံးပြုမှုမြင့်မားခြင်း (အစွန်းထွက်သေးငယ်ခြင်း)။
အားနည်းချက်များ- စက်ပစ္စည်းရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုကြီးမားခြင်း၊ ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုသည် မြင့်မားသောဖိအားဖြင့်သွန်းလောင်းခြင်းထက် နိမ့်ကျသည်။
သက်ဆိုင်သောပစ္စည်းများ- အလူမီနီယမ်အလွိုင်းသည် အဓိကဖြစ်သော်လည်း မဂ္ဂနီဆီယမ်အလွိုင်း၊ ကြေးနီအလွိုင်းနှင့် အခြားသံမဟုတ်သောသတ္တုများအတွက်လည်း အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။
အားသာချက်များနှင့် အားနည်းချက်များ
အားသာချက်များ- ပုံသွင်းသိပ်သည်းဆမြင့်မားခြင်း၊ အပေါက်နည်းပါးခြင်း၊ အပူပေးကုသနိုင်ခြင်း၊ ပစ္စည်းအသုံးပြုမှုမြင့်မားခြင်း (အစွန်းထွက်သေးငယ်ခြင်း)။
အားနည်းချက်များ- စက်ပစ္စည်းရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုကြီးမားခြင်း၊ ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုသည် မြင့်မားသောဖိအားဖြင့်သွန်းလောင်းခြင်းထက် နိမ့်ကျသည်။
သတ္တုအရည်သည် ပြင်ပဖိအားမပါဘဲ သတ္တုမှိုအခေါင်းပေါက်ကို သဘာဝအတိုင်းဖြည့်ရန် ဆွဲငင်အားကို အားကိုးနေရပြီး လုပ်ငန်းစဉ်သည် ရိုးရှင်းပြီး မှိုသက်တမ်းလည်း ရှည်ကြာပါသည်။
ပုံစံနှစ်မျိုးရှိပါတယ်-
သဲဆွဲငင်အားပုံသွင်းခြင်းသဲမှိုကို အသုံးပြု၍ တစ်ခုတည်း သို့မဟုတ် အသေးစားထုတ်လုပ်မှုအတွက် သင့်လျော်သောကြောင့်၊ ပုံသွင်းခြင်း၏ မျက်နှာပြင်သည် ကြမ်းတမ်းသည်။
သတ္တုဆွဲငင်အားပုံသွင်းခြင်းအပူဒဏ်ခံနိုင်သော သတ္တုစပ်မှိုကို အသုံးပြုထားသောကြောင့် သွန်းလုပ်မှုများသည် ခိုင်ခံ့ပြီး အတိုင်းအတာအားဖြင့် တည်ငြိမ်သောကြောင့် အလတ်စားနှင့် အကြီးစား အထူနံရံအစိတ်အပိုင်းများ (စက်အောက်ခြေကဲ့သို့) အတွက် သင့်လျော်ပါသည်။
သက်ဆိုင်သောပစ္စည်းများ- အလူမီနီယမ်အလွိုင်း၊ ကြေးနီအလွိုင်း၊ သံနှင့် အခြားအနက်ရောင်နှင့် သံမဟုတ်သော သတ္တုများကို သက်ဆိုင်ပါသည်။
အားသာချက်များနှင့် အားနည်းချက်များ
* အားသာချက်များ: မှိုကုန်ကျစရိတ်နည်းပါးခြင်း၊ ထူထဲသောနံရံအစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်နိုင်ခြင်း၊ အတွင်းပိုင်းအပေါက်များနည်းပါးခြင်းနှင့် ပုံသွင်းခြင်းများ၏ ရှည်လျားမှုမြင့်မားခြင်း။
* အားနည်းချက်များ- မျက်နှာပြင်အပြီးသတ်ညံ့ဖျင်းခြင်း၊ ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုနည်းပါးခြင်း၊ နံရံပါးရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် မသင့်တော်ပါ။
ပုံစံနှစ်မျိုးရှိပါတယ်-
သဲဆွဲငင်အားပုံသွင်းခြင်းသဲမှိုကို အသုံးပြု၍ တစ်ခုတည်း သို့မဟုတ် အသေးစားထုတ်လုပ်မှုအတွက် သင့်လျော်သောကြောင့်၊ ပုံသွင်းခြင်း၏ မျက်နှာပြင်သည် ကြမ်းတမ်းသည်။
သတ္တုဆွဲငင်အားပုံသွင်းခြင်းအပူဒဏ်ခံနိုင်သော သတ္တုစပ်မှိုကို အသုံးပြုထားသောကြောင့် သွန်းလုပ်မှုများသည် ခိုင်ခံ့ပြီး အတိုင်းအတာအားဖြင့် တည်ငြိမ်သောကြောင့် အလတ်စားနှင့် အကြီးစား အထူနံရံအစိတ်အပိုင်းများ (စက်အောက်ခြေကဲ့သို့) အတွက် သင့်လျော်ပါသည်။
သက်ဆိုင်သောပစ္စည်းများ- အလူမီနီယမ်အလွိုင်း၊ ကြေးနီအလွိုင်း၊ သံနှင့် အခြားအနက်ရောင်နှင့် သံမဟုတ်သော သတ္တုများကို သက်ဆိုင်ပါသည်။
အားသာချက်များနှင့် အားနည်းချက်များ
* အားသာချက်များ: မှိုကုန်ကျစရိတ်နည်းပါးခြင်း၊ ထူထဲသောနံရံအစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်နိုင်ခြင်း၊ အတွင်းပိုင်းအပေါက်များနည်းပါးခြင်းနှင့် ပုံသွင်းခြင်းများ၏ ရှည်လျားမှုမြင့်မားခြင်း။
* အားနည်းချက်များ- မျက်နှာပြင်အပြီးသတ်ညံ့ဖျင်းခြင်း၊ ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုနည်းပါးခြင်း၊ နံရံပါးရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် မသင့်တော်ပါ။
ADC12/A380 ကဲ့သို့သော အလူမီနီယမ်သတ္တုစပ်များဖြင့် အအေးခန်းပုံသွင်းခြင်းကို အသုံးပြု၍ ထုတ်လုပ်ထားပြီး မော်တော်ကားအစိတ်အပိုင်းများ (အင်ဂျင်ကွင်းများ၊ ဂီယာအိမ်များ) နှင့် အီလက်ထရွန်းနစ်ပစ္စည်းများ (အပူစုပ်စက်များ) အတွက် အသင့်တော်ဆုံးဖြစ်သည်။
ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် မြင့်မားသော မျက်နှာပြင်ပြီးစီးမှု (Ra 1.6-3.2μm) နှင့် အတိုင်းအတာတိကျမှု (IT11-13) ဖြင့် ချေးခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို သေချာစေသည်။
အင်္ဂါရပ်များတွင် T5/T6 အပူကုသမှု၊ လေဟာနယ်အကူအညီဖြင့် ပုံသွင်းခြင်း (X-ray နှင့် CMM စစ်ဆေးမှုများမှတစ်ဆင့် ISO 9001/IATF 16949 နှင့် ကိုက်ညီပြီး ပေါင်းစပ်ပြန်လည်အသုံးပြုခြင်းမှတစ်ဆင့် ပစ္စည်းအသုံးပြုမှု ၈၅% ကျော် ရရှိထားသည်။
ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် မြင့်မားသော မျက်နှာပြင်ပြီးစီးမှု (Ra 1.6-3.2μm) နှင့် အတိုင်းအတာတိကျမှု (IT11-13) ဖြင့် ချေးခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို သေချာစေသည်။
အင်္ဂါရပ်များတွင် T5/T6 အပူကုသမှု၊ လေဟာနယ်အကူအညီဖြင့် ပုံသွင်းခြင်း (X-ray နှင့် CMM စစ်ဆေးမှုများမှတစ်ဆင့် ISO 9001/IATF 16949 နှင့် ကိုက်ညီပြီး ပေါင်းစပ်ပြန်လည်အသုံးပြုခြင်းမှတစ်ဆင့် ပစ္စည်းအသုံးပြုမှု ၈၅% ကျော် ရရှိထားသည်။
သွပ်ပုံသွင်းခြင်းသည် အဓိကအားဖြင့် ပူသောအခန်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို အသုံးပြုပြီး အရည်ပျော်သွပ်အတွင်း ထိုးသွင်းယန္တရားကို တိုက်ရိုက်နှစ်မြှုပ်ထားသည်။ Zamak စီးရီးကဲ့သို့သော ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့်အသုံးပြုသော သွပ်သတ္တုစပ်များသည်—Zamak 3 နှင့် Zamak 5 အပါအဝင်—သွပ်ကို အလူမီနီယမ်၊ မဂ္ဂနီဆီယမ်နှင့် ကြေးနီတို့နှင့် ရောစပ်ထားသည်။ ဤသတ္တုစပ်များသည် ထူးကဲသော ချောမွေ့မှုကို ကြွားဝါပြီး ရှုပ်ထွေးသောဒီဇိုင်းများနှင့် အလွန်ပါးလွှာသောနံရံများ (~0.5 မီလီမီတာအထိ ပါးလွှာသည်) ဖန်တီးနိုင်စေပါသည်။ ၎င်း၏ မြင့်မားသော အလူမီနီယမ်ပါဝင်မှုဖြင့် ခွဲခြားထားသော Zamak 5 သည် တိကျစွာပုံသွင်းနိုင်စွမ်းကို ထိန်းသိမ်းထားစဉ်တွင် သာလွန်ကောင်းမွန်သော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာခိုင်ခံ့မှုကို ပေးစွမ်းသည်။
အားသာချက်များ- တိကျမှုမြင့်မားပြီး ချောမွေ့သော မျက်နှာပြင်အပြီးသတ်မှုများသည် ဒုတိယအဆင့် စက်ယန္တရားပြုပြင်ခြင်းကို လျှော့ချပေးသည်၊ စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုနည်းပါးခြင်းနှင့် မြန်နှုန်းမြင့်ထုတ်လုပ်မှုကြောင့် ကုန်ကျစရိတ်သက်သာသည်၊ ခိုင်မာသော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများနှင့် အတိုင်းအတာတည်ငြိမ်မှုတို့ဖြင့် တာရှည်ခံသည်၊ ပြန်လည်အသုံးပြုနိုင်သောပစ္စည်းများသည် ရေရှည်တည်တံ့မှုကို အထောက်အကူပြုသည်၊ ပြားချပ်ခြင်း၊ ဆေးသုတ်ခြင်း သို့မဟုတ် ချေးခံနိုင်ရည်ရှိသော အပေါ်ယံလွှာများအတွက် လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် ပြုလုပ်နိုင်သည်။
အားနည်းချက်များ- သွပ်၏သိပ်သည်းဆကြောင့် အလူမီနီယမ်/မဂ္ဂနီဆီယမ်ထက် ပိုလေးသည်၊ အကာအကွယ်အပေါ်ယံလွှာများမပါဘဲ သံချေးတက်လွယ်သည်၊ ကနဦးကိရိယာကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားခြင်းကြောင့် အသုတ်ငယ်များကို စီးပွားရေးအရ မချွေတာနိုင်ပါ။
အားသာချက်များ- တိကျမှုမြင့်မားပြီး ချောမွေ့သော မျက်နှာပြင်အပြီးသတ်မှုများသည် ဒုတိယအဆင့် စက်ယန္တရားပြုပြင်ခြင်းကို လျှော့ချပေးသည်၊ စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုနည်းပါးခြင်းနှင့် မြန်နှုန်းမြင့်ထုတ်လုပ်မှုကြောင့် ကုန်ကျစရိတ်သက်သာသည်၊ ခိုင်မာသော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများနှင့် အတိုင်းအတာတည်ငြိမ်မှုတို့ဖြင့် တာရှည်ခံသည်၊ ပြန်လည်အသုံးပြုနိုင်သောပစ္စည်းများသည် ရေရှည်တည်တံ့မှုကို အထောက်အကူပြုသည်၊ ပြားချပ်ခြင်း၊ ဆေးသုတ်ခြင်း သို့မဟုတ် ချေးခံနိုင်ရည်ရှိသော အပေါ်ယံလွှာများအတွက် လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် ပြုလုပ်နိုင်သည်။
အားနည်းချက်များ- သွပ်၏သိပ်သည်းဆကြောင့် အလူမီနီယမ်/မဂ္ဂနီဆီယမ်ထက် ပိုလေးသည်၊ အကာအကွယ်အပေါ်ယံလွှာများမပါဘဲ သံချေးတက်လွယ်သည်၊ ကနဦးကိရိယာကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားခြင်းကြောင့် အသုတ်ငယ်များကို စီးပွားရေးအရ မချွေတာနိုင်ပါ။
ကြေးနီပုံသွင်းခြင်းသည် အရည်ပျော်နေသော ကြေးနီသတ္တုစပ်များ (ဥပမာ၊ ကြေးဝါ၊ ကြေးဝါ) ကို သံမဏိပုံသွင်းများထဲသို့ မြင့်မားသောဖိအားဖြင့် ထိုးသွင်းသည်။ ကြေးနီ၏ မြင့်မားသောအရည်ပျော်မှတ် (~1085°C) ကြောင့်၊ အအေးခန်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို အသုံးပြုပြီး သတ္တုကို သီးခြားအခန်းတစ်ခုထဲသို့ ထည့်ပြီး သွပ်ပုံသွင်းခြင်းထက် ပိုမိုနှေးကွေးပြီး စွမ်းအင်ပိုမိုသုံးစွဲစေသည်။ ကြေးနီစစ်စစ်ကို ဓာတ်ပြုမှုနှင့် စိန်ခေါ်မှုများကြောင့် ရှားရှားပါးပါးသာ ပုံသွင်းလေ့ရှိပြီး ကြေးဝါနှင့် ကြေးဝါကဲ့သို့သော အလွိုင်းများသည် ပုံသွင်းနိုင်စွမ်း၊ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် ချေးခံနိုင်ရည်ကို တိုးတက်စေသည်။
အားသာချက်များ- အလွန်ကောင်းမွန်သော အပူ/လျှပ်စစ်စီးကူးနိုင်စွမ်း၊ ချေးခံနိုင်ရည် (အထူးသဖြင့် ရေကြောင်းပတ်ဝန်းကျင်တွင်)၊ ပိုးမွှားများကို တိုက်ဖျက်နိုင်သော ဂုဏ်သတ္တိများနှင့် ရွှေရောင်အပြီးသတ်များဖြင့် အလှအပဆွဲဆောင်မှုတို့ ပါဝင်သည်။
အားနည်းချက်များ- စွမ်းအင်ကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားခြင်း၊ အပူ/ဖိအားကြောင့် ကိရိယာယိုယွင်းပျက်စီးမှုမြန်ဆန်ခြင်း၊ စီးဆင်းမှုအကန့်အသတ်ရှိခြင်း (ထူသောနံရံများလိုအပ်ခြင်း) နှင့် သွပ် သို့မဟုတ် အလူမီနီယမ်နှင့်နှိုင်းယှဉ်ပါက ပစ္စည်းကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားခြင်းသည် စိန်ခေါ်မှုများကို ဖြစ်စေသည်။ သွပ်ပုံသွင်းခြင်းသည် ကုန်ကျစရိတ်နည်းပါးခြင်း၊ လုပ်ဆောင်ရလွယ်ကူခြင်းနှင့် ပိုမိုကောင်းမွန်သော စီးဆင်းမှုစွမ်းရည်ကြောင့် ဒီဇိုင်းပြောင်းလွယ်ပြင်လွယ်ရှိခြင်းတို့ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။
အားသာချက်များ- အလွန်ကောင်းမွန်သော အပူ/လျှပ်စစ်စီးကူးနိုင်စွမ်း၊ ချေးခံနိုင်ရည် (အထူးသဖြင့် ရေကြောင်းပတ်ဝန်းကျင်တွင်)၊ ပိုးမွှားများကို တိုက်ဖျက်နိုင်သော ဂုဏ်သတ္တိများနှင့် ရွှေရောင်အပြီးသတ်များဖြင့် အလှအပဆွဲဆောင်မှုတို့ ပါဝင်သည်။
အားနည်းချက်များ- စွမ်းအင်ကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားခြင်း၊ အပူ/ဖိအားကြောင့် ကိရိယာယိုယွင်းပျက်စီးမှုမြန်ဆန်ခြင်း၊ စီးဆင်းမှုအကန့်အသတ်ရှိခြင်း (ထူသောနံရံများလိုအပ်ခြင်း) နှင့် သွပ် သို့မဟုတ် အလူမီနီယမ်နှင့်နှိုင်းယှဉ်ပါက ပစ္စည်းကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားခြင်းသည် စိန်ခေါ်မှုများကို ဖြစ်စေသည်။ သွပ်ပုံသွင်းခြင်းသည် ကုန်ကျစရိတ်နည်းပါးခြင်း၊ လုပ်ဆောင်ရလွယ်ကူခြင်းနှင့် ပိုမိုကောင်းမွန်သော စီးဆင်းမှုစွမ်းရည်ကြောင့် ဒီဇိုင်းပြောင်းလွယ်ပြင်လွယ်ရှိခြင်းတို့ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။
၀၁၀၂၀၃၀၄၀၅၀၆၀၇၀၈၀၉၁၀၁၁၁၂၁၃
ဘာသိချင်လဲအမြဲမေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ
ကျွန်ုပ်တို့သည် သင့်မေးခွန်းများကို ယေဘုယျအားဖြင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာထားပါသည်။
ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ နောက်ထပ်နည်းပညာအသေးစိတ်အချက်အလက်များ သို့မဟုတ် စိတ်ကြိုက်ဖြေရှင်းချက်များအတွက် ကျွန်ုပ်တို့၏ အထူးသတ္တုစပ်ပုံသွင်းဌာနခွဲသို့ ဆက်သွယ်နိုင်ပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ နည်းပညာအဖွဲ့သည် မှိုဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုမှသည် လုပ်ငန်းစဉ်နောက်ပိုင်းပြုပြင်ခြင်းအထိ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးအတွက် နည်းပညာပံ့ပိုးမှုပေးနိုင်ပါသည်။
- + -
die casting ရဲ့ blister ချို့ယွင်းချက်ကို ဘယ်လိုဖြေရှင်းမလဲ။
ကျွန်ုပ်တို့သည် vacuum die casting နည်းပညာမှတစ်ဆင့် porosity ကို 0.1% အောက်သို့ လျှော့ချနိုင်ပြီး X-ray nondestructive testing ဖြင့် အရည်အသွေးကို သေချာစေပါသည်။
- + -
အသေးစားအော်ဒါတွေလက်ခံပါသလား။
၁-၅၀၀၀ စမ်းသပ်ထုတ်လုပ်မှုအမိန့်များကို ပံ့ပိုးပေးပါ၊ ဒီဇိုင်းအစီအစဉ်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ရန် DFM အစီရင်ခံစာကို ပေးပါ။
- + -
ပို့ဆောင်မှု နောက်ကျခြင်းအတွက် ဘယ်လိုလျော်ကြေးပေးရမလဲ?
စာချုပ်တွင် နောက်ကျလျော်ကြေးပေးရမည့်အချက်ကို သတ်မှတ်ထားပြီး ပုံမှန်မှာယူမှု ပို့ဆောင်မှုနှုန်းမှာ ၉၉.၆% ဖြစ်သည်။
- + -
ဒီဝန်ဆောင်မှုက မျက်နှာပြင်ပြုပြင်ပြီးနောက် ကုသမှုကို ပေးပါသလား။
IP68 အကာအကွယ်လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီစေရန် သဲဖြင့်ဖောက်ထွင်းခြင်း (Sa2.5 အဆင့်)၊ အန်နိုဒစ်အောက်ဆီဒေးရှင်း (အပေါ်ယံလွှာအထူ 10-25μm)၊ လျှပ်ကူးဓာတ်တိုးခြင်း (96 နာရီကြာ ဆားဖြန်းစမ်းသပ်မှု) နှင့် အခြားမျက်နှာပြင်ကုသမှုလုပ်ငန်းစဉ် 12 ခုကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။