01
ҚҰЙМА ҚҰЮ
Тайюань Симис инвестициялық кастинг компаниясы, ЖШСTaiyuan Simis Investment Casting Co компаниясы Қытайдың солтүстігіндегі жетекші құйма өндірушісі болып табылады және тұтынушыларға алюминий қорытпасынан құйма және мырыш қорытпасынан құйма құюдың кешенді шешімдерін ұсынуға баса назар аударады, бұл қалыптарды әзірлеуден бастап жаппай өндіріске дейін жүзеге асырылады. ISO 9001 және CE қос сертификаттауымен біз бүкіл әлем бойынша 300-ден астам кәсіпорын тұтынушыларына қызмет көрсетеміз.
Металл қалыптаудың озық процесі болып табылатын құю әдісі балқытылған металды ерекше күш пен жылдамдықпен дәл қалыптарға айналдырады. 200-400 МПа қысымымен және 16-80 м/с жылдамдықпен айдау жылдамдығымен ерекшеленетін бұл әдіс таңқаларлықтай 0,01-0,2 секундтық терезеде қалыптарды толық толтыруға және қатаюға қол жеткізеді. Әсіресе, алюминий, мырыш және магний қорытпаларын жаппай өндіру үшін ерекше өзгеріс әкелетін құю әдісі ±0,02 мм өлшемді дәлдікті және Ra0,8-6,3 мкм беттік тазартуды қамтамасыз етеді, сонымен қатар дәстүрлі құю әдістерімен салыстырғанда өңдеуден кейінгі талаптарды 60%-ға төмендетеді.
20+
құю тәжірибесі
500 000
Бөлшектерайлық сыйымдылығы
3-5
Күндержылдам үлгі жеткізу
8 сағат
Баға ұсынысын және орындылық жоспарын алыңыз
Тұтынушы сұранысы
3D сурет салуды растау
Зеңнің дамуы
(7-15 күн)
Үлгілерді сынау
Сериялық өндіріс
Тұтынушыларға жеткізу
Ыстық камералы қалыптау (әдетте қаз мойынды құю деп аталады) интеграцияланған пеш жүйесі арқылы ұсақ және орташа өлшемді бөлшектерді егжей-тегжейлі өндіруге мамандандырылған. Бұл әдіс балқытылған металл пеш камерасында қыздырылатын су астына батыру механизмін қамтиды. Гидравликалық поршень сұйылтылған металды қаз мойынды құбыр арқылы дәлдік қалыптарына жеткізеді.
Бұл әдіс қыздыру резервуарында металлдың үнемі болуына байланысты жылдам цикл уақытын ұсынады. Оның қолданылуы мырыш қорытпаларын, магний композиттерін және мыс негізіндегі арнайы материалдарды қоса алғанда, балқу температурасы төмен металдармен шектеледі, бұл қалыптау процесінде оңтайлы ағын сипаттамаларын қамтамасыз етеді.
Бұл әдіс қыздыру резервуарында металлдың үнемі болуына байланысты жылдам цикл уақытын ұсынады. Оның қолданылуы мырыш қорытпаларын, магний композиттерін және мыс негізіндегі арнайы материалдарды қоса алғанда, балқу температурасы төмен металдармен шектеледі, бұл қалыптау процесінде оңтайлы ағын сипаттамаларын қамтамасыз етеді.
Суық камералы қалыппен құю, бөлек инъекциялық жүйе дизайнымен, үлкен дайындамалар мен жоғары беріктіктегі металл бөлшектерді өндіруде айтарлықтай артықшылықтар береді. Бұл процесс балқытылған металл сұйықтығын бөлме температурасында (15-25℃) қолмен құю арқылы инъекциялық камераға дәл енгізеді, содан кейін металл ерітіндісі жоғары қысымды поршень механизмі арқылы қалып қуысына жоғары жылдамдықпен басылады. Арнайы болаттан жасалған инъекциялық жүйе металл ерітіндісінің мерзімінен бұрын қатып қалуын тиімді түрде болдырмайды.
Материалдың бейімделуінің кең ауқымымен технология алюминий, жез және шойын сияқты қорытпалармен үйлесімді, бұл құрылымдық бөлшектердің дәл қалыптау сапасын қамтамасыз етеді, сонымен қатар сұйық металды үздіксіз термиялық әсерден оқшаулау арқылы процестің тұрақтылығын айтарлықтай жақсартады. Дегенмен, оның өндірістік циклі ыстық камера әдісіне қарағанда 30-40%-ға ұзағырақ екенін, қолмен құю буынынан туындаған процестің тұрақсыздығы және үзіліссіз өндіріс режимінен туындаған жоғары бірлік энергия тұтынуы осы технологияның практикалық қолданыстағы негізгі шектеулері болып табылатынын атап өткен жөн.
Материалдың бейімделуінің кең ауқымымен технология алюминий, жез және шойын сияқты қорытпалармен үйлесімді, бұл құрылымдық бөлшектердің дәл қалыптау сапасын қамтамасыз етеді, сонымен қатар сұйық металды үздіксіз термиялық әсерден оқшаулау арқылы процестің тұрақтылығын айтарлықтай жақсартады. Дегенмен, оның өндірістік циклі ыстық камера әдісіне қарағанда 30-40%-ға ұзағырақ екенін, қолмен құю буынынан туындаған процестің тұрақсыздығы және үзіліссіз өндіріс режимінен туындаған жоғары бірлік энергия тұтынуы осы технологияның практикалық қолданыстағы негізгі шектеулері болып табылатынын атап өткен жөн.
Тік қалыппен құю машинасы әдетте арнайы пішінді немесе жоғары дәлдіктегі бөлшектер үшін қолданылатын әртүрлі металдарды (мысалы, мырыш, алюминий, мыс және т.б.) өңдей алады. Оның тігінен бағытталған бүрку жүйесі жоғары толтыру консистенциясын және кеуектіліктің төмендеуін қамтамасыз етеді, бұл оны күрделі геометрияларды немесе жұқа қабырғалы құрылымдарды қажет ететін компоненттер үшін өте қолайлы етеді.
Гравитациялық көмегімен жасалған қалып дизайны өндіріс тиімділігін арттырады, сонымен қатар материал қалдықтарын азайтады, әсіресе автомобиль компоненттерін, электр қосқыштарын және өнеркәсіптік жабдықтарды қатаң төзімділікпен өндіруге өте қолайлы. Жетілдірілген температураны бақылау және автоматтандырылған шығару механизмдері цикл уақытын одан әрі оңтайландырады, бұл жаппай өндіріс партияларында жоғары қайталануды қамтамасыз етеді.
Жоғары қысымды қалыппен құю - бұл металл сұйықтығы қалып құю машинасы арқылы жоғары қысымға (150 МПа дейін) ұшырататын процесс, нәтижесінде металл сұйықтығы қалып қуысын жоғары жылдамдықпен толтырады және қысым астында қатады.
Процестің негізгі мәні - «жоғары қысым және жоғары жылдамдық», жұқа қабырғалы, күрделі бөлшектерді (мысалы, автомобиль қозғалтқышының корпусы, электрондық компоненттер) өндіруге жарамды.
Қолданылатын материалдар: негізінен түсті емес металл қорытпалары (мысалы, алюминий қорытпасы, мырыш қорытпасы, магний қорытпасы) үшін қолданылады, әсіресе төмен балқу температурасы бар металдарға жарамды.
Артықшылықтары мен кемшіліктері
* Артықшылықтары: жоғары өндірістік тиімділік, жақсы беткі өңдеу, жоғары өлшемдік дәлдік.
* Кемшіліктері: қалыптау құны жоғары, кеуектілік пен кішірею ақауларын оңай тудырады, құюды термиялық өңдеуге болмайды.
Процестің негізгі мәні - «жоғары қысым және жоғары жылдамдық», жұқа қабырғалы, күрделі бөлшектерді (мысалы, автомобиль қозғалтқышының корпусы, электрондық компоненттер) өндіруге жарамды.
Қолданылатын материалдар: негізінен түсті емес металл қорытпалары (мысалы, алюминий қорытпасы, мырыш қорытпасы, магний қорытпасы) үшін қолданылады, әсіресе төмен балқу температурасы бар металдарға жарамды.
Артықшылықтары мен кемшіліктері
* Артықшылықтары: жоғары өндірістік тиімділік, жақсы беткі өңдеу, жоғары өлшемдік дәлдік.
* Кемшіліктері: қалыптау құны жоғары, кеуектілік пен кішірею ақауларын оңай тудырады, құюды термиялық өңдеуге болмайды.
Төмен қысымды құю металл сұйықтықты төменнен жоғары қарай қалыпқа басу және қысым астында қатаю үшін сығылған ауаны пайдаланады (қысым әдетте 20 ~ 100 кПа). Толтыру жылдамдығы баяу, бірақ металл сұйықтық тегіс ағады, бұл үлкен жұқа қабырғалы күрделі бөлшектерге (мысалы, орталық, цилиндр басы) жарамды.
Қолданылатын материалдар: Алюминий қорытпасы негізгі болып табылады, сонымен қатар магний қорытпасы, мыс қорытпасы және басқа да түсті емес металдар үшін де қолданыла алады.
Артықшылықтары мен кемшіліктері
Артықшылықтары: құйма тығыздығы жоғары, тесіктері аз, термиялық өңдеуге болады, материалды көп пайдаланады (кішкентай көтергіш).
Кемшіліктері: жабдыққа үлкен инвестициялар, өндіріс тиімділігі жоғары қысымды құюға қарағанда төмен.
Қолданылатын материалдар: Алюминий қорытпасы негізгі болып табылады, сонымен қатар магний қорытпасы, мыс қорытпасы және басқа да түсті емес металдар үшін де қолданыла алады.
Артықшылықтары мен кемшіліктері
Артықшылықтары: құйма тығыздығы жоғары, тесіктері аз, термиялық өңдеуге болады, материалды көп пайдаланады (кішкентай көтергіш).
Кемшіліктері: жабдыққа үлкен инвестициялар, өндіріс тиімділігі жоғары қысымды құюға қарағанда төмен.
Металл сұйықтығы металл қалып қуысын сыртқы қысымсыз табиғи түрде толтыру үшін гравитацияға сүйенеді, процесс қарапайым және қалып қызмет ету мерзімі ұзақ.
Екі түрі бар:
Құмды гравитациялық құю: құмды қалыптарды қолдану, бір бөлікті немесе шағын партиялы өндіріске жарамды, құйма беті кедір-бұдыр.
Металл гравитациялық құюЫстыққа төзімді қорытпалы болат қалыпын қолдана отырып, құймалар берік және өлшемді тұрақты, орташа және үлкен қалың қабырғалы бөлшектерге (мысалы, машина негізі) жарамды.
Қолданылатын материалдар: алюминий қорытпасы, мыс қорытпасы, шойын және басқа да қара және түсті емес металдар қолданылады.
Артықшылықтары мен кемшіліктері
* Артықшылықтары: қалыптау құны төмен, қалың қабырғалы бөлшектерді, ішкі тесіктерді азайтады және құймалардың ұзаруын арттырады.
* Кемшіліктері: бетінің нашар өңделуі, өндіріс тиімділігінің төмендігі, жұқа қабырғалы күрделі бөлшектерге жарамсыз.
Екі түрі бар:
Құмды гравитациялық құю: құмды қалыптарды қолдану, бір бөлікті немесе шағын партиялы өндіріске жарамды, құйма беті кедір-бұдыр.
Металл гравитациялық құюЫстыққа төзімді қорытпалы болат қалыпын қолдана отырып, құймалар берік және өлшемді тұрақты, орташа және үлкен қалың қабырғалы бөлшектерге (мысалы, машина негізі) жарамды.
Қолданылатын материалдар: алюминий қорытпасы, мыс қорытпасы, шойын және басқа да қара және түсті емес металдар қолданылады.
Артықшылықтары мен кемшіліктері
* Артықшылықтары: қалыптау құны төмен, қалың қабырғалы бөлшектерді, ішкі тесіктерді азайтады және құймалардың ұзаруын арттырады.
* Кемшіліктері: бетінің нашар өңделуі, өндіріс тиімділігінің төмендігі, жұқа қабырғалы күрделі бөлшектерге жарамсыз.
ADC12/A380 сияқты алюминий қорытпаларынан суық камералы қалыптау әдісімен жасалған, автомобиль компоненттеріне (қозғалтқыш кронштейндері, беріліс қорабының корпустары) және электроникаға (жылу қабылдағыштар) өте қолайлы.
Бұл процесс жоғары беттік өңдеумен (Ra 1.6-3.2μm) және өлшемдік дәлдікпен (IT11-13) коррозияға төзімділікті қамтамасыз етеді.
Ерекшеліктеріне T5/T6 термиялық өңдеу, вакуумдық құю (Рентген және CMM тексерулері арқылы ISO 9001/IATF 16949 стандартына сәйкес келеді, интеграцияланған қайта өңдеу арқылы материалды пайдаланудың 85%-дан астамын қамтамасыз етеді.
Бұл процесс жоғары беттік өңдеумен (Ra 1.6-3.2μm) және өлшемдік дәлдікпен (IT11-13) коррозияға төзімділікті қамтамасыз етеді.
Ерекшеліктеріне T5/T6 термиялық өңдеу, вакуумдық құю (Рентген және CMM тексерулері арқылы ISO 9001/IATF 16949 стандартына сәйкес келеді, интеграцияланған қайта өңдеу арқылы материалды пайдаланудың 85%-дан астамын қамтамасыз етеді.
Мырыш қалыптарын құю негізінен ыстық камералық процесті пайдаланады, инъекция механизмін балқытылған мырышқа тікелей батырады. Zamak сериясы сияқты кеңінен қолданылатын мырыш қорытпалары, соның ішінде Zamak 3 және Zamak 5, мырышты алюминиймен, магниймен және мыспен араластырады. Бұл қорытпалар ерекше сұйықтықпен ерекшеленеді, бұл күрделі конструкциялар мен таңғажайып жұқа қабырғаларды (~0,5 мм дейін жіңішке) жасауға мүмкіндік береді. Алюминийдің жоғары құрамымен ерекшеленетін Zamak 5 дәл құю мүмкіндіктерін сақтай отырып, жоғары механикалық беріктікті қамтамасыз етеді.
Артықшылықтары: Жоғары дәлдік пен тегіс беткі өңдеу қайталама өңдеуді азайтады; энергияны аз тұтыну және жоғары жылдамдықты өндіріс арқасында тиімді; берік, мықты механикалық қасиеттері мен өлшемдік тұрақтылығы бар; қайта өңделетін материалдар тұрақтылықты қолдайды; қаптауға, бояуға немесе коррозияға төзімді жабындарға бейімделеді.
Кемшіліктері: Мырыштың тығыздығына байланысты алюминий/магнийге қарағанда ауыр; қорғаныс жабындарынсыз коррозияға бейім; бастапқы құрал-саймандардың жоғары құны шағын партияларды үнемді етпейді.
Артықшылықтары: Жоғары дәлдік пен тегіс беткі өңдеу қайталама өңдеуді азайтады; энергияны аз тұтыну және жоғары жылдамдықты өндіріс арқасында тиімді; берік, мықты механикалық қасиеттері мен өлшемдік тұрақтылығы бар; қайта өңделетін материалдар тұрақтылықты қолдайды; қаптауға, бояуға немесе коррозияға төзімді жабындарға бейімделеді.
Кемшіліктері: Мырыштың тығыздығына байланысты алюминий/магнийге қарағанда ауыр; қорғаныс жабындарынсыз коррозияға бейім; бастапқы құрал-саймандардың жоғары құны шағын партияларды үнемді етпейді.
Мыс қалыптарын құю кезінде балқытылған мыс қорытпалары (мысалы, жез, қола) жоғары қысыммен болат қалыптарына енгізіледі. Мыстың жоғары балқу температурасына (~1085°C) байланысты суық камералық процесс қолданылады, мұнда металл бөлек камераға құйылады, бұл мырыш қалыптарын құюға қарағанда баяу және энергияны көп қажет етеді. Таза мыс реактивтілігі мен қиындықтарына байланысты сирек құйылады, ал жез бен қола сияқты қорытпалар құюға төзімділікті, беріктікті және коррозияға төзімділікті жақсартады.
Артықшылықтары: ерекше жылу/электр өткізгіштігі, коррозияға төзімділігі (әсіресе теңіз жағдайларында), микробқа қарсы қасиеттері және алтын тәрізді әрлеуімен эстетикалық тартымдылығы.
Кемшіліктері: жоғары энергия шығындары, жылу/қысымнан құрал-саймандардың тез тозуы, шектеулі сұйықтық (қалың қабырғаларды қажет етеді) және мырыш немесе алюминиймен салыстырғанда материалдың жоғары құны қиындықтар тудырады. Мырыш қалыптарын құю жоғары сұйықтыққа байланысты төмен шығындарды, өңдеуді жеңілдетеді және дизайн икемділігін арттырады.
Артықшылықтары: ерекше жылу/электр өткізгіштігі, коррозияға төзімділігі (әсіресе теңіз жағдайларында), микробқа қарсы қасиеттері және алтын тәрізді әрлеуімен эстетикалық тартымдылығы.
Кемшіліктері: жоғары энергия шығындары, жылу/қысымнан құрал-саймандардың тез тозуы, шектеулі сұйықтық (қалың қабырғаларды қажет етеді) және мырыш немесе алюминиймен салыстырғанда материалдың жоғары құны қиындықтар тудырады. Мырыш қалыптарын құю жоғары сұйықтыққа байланысты төмен шығындарды, өңдеуді жеңілдетеді және дизайн икемділігін арттырады.
01020304050607080910111213
НЕ БІЛГІҢІЗ КЕЛЕДІЖиі қойылатын сұрақтар
Біз сіздің сұрақтарыңызға жалпы талдау жасадық
Қалыпты құю процесінің техникалық мәліметтері немесе жекелендірілген шешімдер алу үшін біздің арнайы қорытпадан жасалған қалып құю бөліміне хабарласыңыз. Біздің техникалық тобымыз қалыптарды әзірлеуден бастап кейінгі өңдеуге дейінгі бүкіл процеске техникалық қолдау көрсете алады.
- + -
Құйма құю кезіндегі көпіршік ақауын қалай шешуге болады?
Вакуумдық қалып құю технологиясы арқылы кеуектілікті 0,1%-дан төменге дейін төмендете аламыз және рентгендік бұзбайтын сынақ арқылы сапаны қамтамасыз ете аламыз.
- + -
Шағын тапсырыстар қабылдана ма?
1-5000 сынақ өндіріс тапсырыстарын қолдаңыз, жобалау схемасын оңтайландыру үшін DFM есебін беріңіз.
- + -
Жеткізу кешігуін қалай өтеуге болады?
Келісімшартта мерзімі өткен өтемақы туралы тармақ көзделген, ал кәдімгі тапсырысты жеткізу деңгейі 99,6% құрайды.
- + -
Қызмет беткі қабатты өңдеуді қамтамасыз ете ме?
IP68 қорғаныс талаптарына сай құммен өңдеуді (Sa2.5 деңгейі), анодтық тотығуды (жабын қалыңдығы 10-25 мкм), өткізгіш тотығуды (96 сағат бойы тұзды шашырату сынағы) және басқа 12 беттік өңдеу процестерін қолдайды.