01
ダイカスト
太原シミス投資鋳造有限公司太原シミス投資鋳造有限公司は、中国北部を代表するダイカストメーカーであり、金型開発から量産まで、アルミニウム合金ダイカストと亜鉛合金ダイカストの統合ソリューションをお客様に提供することに注力しています。ISO 9001とCEの二重認証を取得しており、世界中の300社以上のお客様にご利用いただいています。
ダイカストは、高度な金属成形プロセスであり、溶融金属を驚異的な力と速度で精密な金型に注入します。200～400MPaという圧倒的な圧力と16～80m/sという驚異的な射出速度を特徴とするこの技術は、わずか0.01～0.2秒という短時間で金型への完全な充填と凝固を実現します。特にアルミニウム、亜鉛、マグネシウム合金の量産において革新的なダイカストは、±0.02mmという優れた寸法精度とRa0.8～6.3μmの表面粗さを実現すると同時に、従来の鋳造方法と比較して後処理の必要性を60%削減します。
20歳以上
ダイカストの経験
50万
ピース月間容量
3-5
日迅速なサンプル配送
8時間
見積もりと実現可能性計画を入手する
顧客需要
3D図面の確認
カビの発生
（7～15日）
サンプル検査
バッチ生産
顧客を届ける
ホットチャンバーダイカスト（一般にグースネック鋳造と呼ばれる）は、一体型炉システムを用いて、小型から中型の精密部品を製造することに特化しています。この製法は、溶融金属が炉内で加熱された状態を維持する浸漬射出機構を特徴としています。油圧プランジャーが溶融金属をグースネック状の導管を通して精密金型に送り込みます。
この技術は、加熱槽内に常に金属が供給されるため、サイクルタイムが短縮されます。適用対象は、亜鉛合金、マグネシウム複合材料、特定の銅系材料など、融点の低い金属に限定されますが、成形プロセス中の最適な流動特性を確保できます。
この技術は、加熱槽内に常に金属が供給されるため、サイクルタイムが短縮されます。適用対象は、亜鉛合金、マグネシウム複合材料、特定の銅系材料など、融点の低い金属に限定されますが、成形プロセス中の最適な流動特性を確保できます。
コールドチャンバーダイカストは、独立した射出システム設計により、大型ワークピースや高強度金属部品の製造において大きな利点をもたらします。このプロセスでは、溶融金属液を室温（15～25℃）で手動注湯により正確に射出チャンバーに導入し、その後、高圧プランジャー機構によって金属溶液を高速で金型キャビティに押し込みます。特殊鋼製の射出システムは、金属溶液の早期凝固を効果的に防止します。
幅広い材料への適用性を備えたこの技術は、アルミニウム、真鍮、鋳鉄などの合金に対応し、溶融金属を連続的な熱暴露から遮断することでプロセスの安定性を大幅に向上させながら、構造部品の精密な成形品質を保証します。ただし、この技術の生産サイクルはホットチャンバー方式よりも30～40%長く、手動注湯工程によるプロセスの変動性、断続的な生産方式による単位エネルギー消費量の増加が、実用化における主な制約となっています。
幅広い材料への適用性を備えたこの技術は、アルミニウム、真鍮、鋳鉄などの合金に対応し、溶融金属を連続的な熱暴露から遮断することでプロセスの安定性を大幅に向上させながら、構造部品の精密な成形品質を保証します。ただし、この技術の生産サイクルはホットチャンバー方式よりも30～40%長く、手動注湯工程によるプロセスの変動性、断続的な生産方式による単位エネルギー消費量の増加が、実用化における主な制約となっています。
縦型ダイカストマシンは、亜鉛、アルミニウム、銅など、さまざまな金属を加工でき、通常は特殊形状部品や高精度部品の製造に使用されます。垂直方向の射出システムにより、優れた充填均一性と低気孔率を実現し、複雑な形状や薄肉構造を必要とする部品に最適です。
重力アシスト型金型設計は、材料の無駄を最小限に抑えながら生産効率を高め、特に厳しい公差が求められる自動車部品、電気コネクタ、産業用ハードウェアの製造に適しています。高度な温度制御と自動排出機構によりサイクルタイムがさらに最適化され、量産バッチ全体で高い再現性を確保します。
高圧ダイカストとは、金属溶融物をダイカスト機によって高圧（最大150MPa）にさらすことで、金属溶融物が高速で金型キャビティを満たし、圧力下で凝固させるプロセスである。
このプロセスの核心は「高圧・高速」であり、薄肉で複雑な部品（自動車エンジンの筐体、電子部品など）の製造に適している。
適用可能な材料： 主に非鉄金属合金（アルミニウム合金、亜鉛合金、マグネシウム合金など）に使用され、特に低融点金属に適しています。
メリットとデメリット
* 利点：高い生産効率、良好な表面仕上げ、高い寸法精度。
* 欠点: 金型コストが高い、気孔や収縮欠陥が発生しやすい、鋳造品に熱処理ができない。
このプロセスの核心は「高圧・高速」であり、薄肉で複雑な部品（自動車エンジンの筐体、電子部品など）の製造に適している。
適用可能な材料： 主に非鉄金属合金（アルミニウム合金、亜鉛合金、マグネシウム合金など）に使用され、特に低融点金属に適しています。
メリットとデメリット
* 利点：高い生産効率、良好な表面仕上げ、高い寸法精度。
* 欠点: 金型コストが高い、気孔や収縮欠陥が発生しやすい、鋳造品に熱処理ができない。
低圧鋳造は、圧縮空気（通常20～100kPa）を用いて溶融金属を下から上へ金型に押し込み、圧力下で固化させる鋳造法です。充填速度は遅いものの、溶融金属はスムーズに流れ、ハブやシリンダーヘッドなどの大型薄肉複雑部品の成形に適しています。
適用可能な材料： アルミニウム合金が主原料だが、マグネシウム合金、銅合金、その他の非鉄金属にも使用できる。
メリットとデメリット
利点：鋳造密度が高い、気孔が少ない、熱処理が可能、材料利用率が高い（ライザーが小さい）。
デメリット：設備投資額が大きい、生産効率が高圧鋳造よりも低い。
適用可能な材料： アルミニウム合金が主原料だが、マグネシウム合金、銅合金、その他の非鉄金属にも使用できる。
メリットとデメリット
利点：鋳造密度が高い、気孔が少ない、熱処理が可能、材料利用率が高い（ライザーが小さい）。
デメリット：設備投資額が大きい、生産効率が高圧鋳造よりも低い。
金属液は重力によって自然に金属鋳型の空洞を満たすため、外部からの圧力は不要で、工程は簡素であり、鋳型の寿命も長い。
2つの形式があります。
砂型重力鋳造砂型を使用するため、単体または少量生産に適しており、鋳造物の表面は粗い。
金属重力鋳造耐熱合金鋼製の金型を使用することで、鋳造品は強度が高く寸法安定性に優れ、中型から大型の厚肉部品（機械ベースなど）に適しています。
適用可能な材料： アルミニウム合金、銅合金、鋳鉄、その他の黒色および非鉄金属が使用可能です。
メリットとデメリット
* 利点: 金型コストが低く、肉厚部品の製造が可能で、内部気孔が少なく、鋳造品の伸び率が高い。
* 欠点: 表面仕上げが悪く、生産効率が低く、薄肉の複雑な部品には適していません。
2つの形式があります。
砂型重力鋳造砂型を使用するため、単体または少量生産に適しており、鋳造物の表面は粗い。
金属重力鋳造耐熱合金鋼製の金型を使用することで、鋳造品は強度が高く寸法安定性に優れ、中型から大型の厚肉部品（機械ベースなど）に適しています。
適用可能な材料： アルミニウム合金、銅合金、鋳鉄、その他の黒色および非鉄金属が使用可能です。
メリットとデメリット
* 利点: 金型コストが低く、肉厚部品の製造が可能で、内部気孔が少なく、鋳造品の伸び率が高い。
* 欠点: 表面仕上げが悪く、生産効率が低く、薄肉の複雑な部品には適していません。
ADC12/A380などのアルミニウム合金を冷間ダイカスト製法で製造したもので、自動車部品（エンジンブラケット、トランスミッションハウジング）や電子機器（ヒートシンク）に最適です。
このプロセスにより、高い表面粗さ（Ra 1.6～3.2μm）と寸法精度（IT11～13）による耐腐食性が確保されます。
主な特長としては、T5/T6熱処理、真空補助鋳造（気孔率0.1%未満）、自動化システムによる効率的な生産サイクル（45～120秒）などが挙げられます。
X線検査およびCMM検査によりISO 9001/IATF 16949に準拠し、統合リサイクルにより85%以上の材料利用率を達成しています。
このプロセスにより、高い表面粗さ（Ra 1.6～3.2μm）と寸法精度（IT11～13）による耐腐食性が確保されます。
主な特長としては、T5/T6熱処理、真空補助鋳造（気孔率0.1%未満）、自動化システムによる効率的な生産サイクル（45～120秒）などが挙げられます。
X線検査およびCMM検査によりISO 9001/IATF 16949に準拠し、統合リサイクルにより85%以上の材料利用率を達成しています。
亜鉛ダイカストは主にホットチャンバー方式を採用し、射出成形機構を溶融亜鉛中に直接浸漬します。広く用いられている亜鉛合金には、ザマック3やザマック5などのザマックシリーズがあり、亜鉛にアルミニウム、マグネシウム、銅を混合したものです。これらの合金は優れた流動性を持ち、複雑な形状や極めて薄い壁（約0.5mm程度）の成形を可能にします。特にアルミニウム含有量が高いザマック5は、精密鋳造性を維持しながら優れた機械的強度を発揮します。
利点：高精度で滑らかな表面仕上げにより二次加工を削減。低エネルギー消費と高速生産によりコスト効率に優れています。優れた機械的特性と寸法安定性により耐久性に優れています。リサイクル可能な材料は持続可能性をサポートします。めっき、塗装、または耐腐食性コーティングに対応可能です。
欠点：亜鉛の密度が高いため、アルミニウムやマグネシウムよりも重い。保護コーティングがないと腐食しやすい。初期工具コストが高いため、少量生産は非経済的である。
利点：高精度で滑らかな表面仕上げにより二次加工を削減。低エネルギー消費と高速生産によりコスト効率に優れています。優れた機械的特性と寸法安定性により耐久性に優れています。リサイクル可能な材料は持続可能性をサポートします。めっき、塗装、または耐腐食性コーティングに対応可能です。
欠点：亜鉛の密度が高いため、アルミニウムやマグネシウムよりも重い。保護コーティングがないと腐食しやすい。初期工具コストが高いため、少量生産は非経済的である。
銅ダイカストは、溶融した銅合金（真鍮、青銅など）を高圧で鋼製の金型に注入する製法です。銅は融点が高い（約1085℃）ため、コールドチャンバー方式が用いられます。この方式では、金属を別のチャンバーに注ぎ込むため、亜鉛ダイカストよりも時間がかかり、エネルギー消費量も多くなります。純銅は反応性が高く加工が難しいため、鋳造されることはほとんどありませんが、真鍮や青銅などの合金を用いることで、鋳造性、強度、耐食性が向上します。
利点：優れた熱伝導性／電気伝導性、耐腐食性（特に海洋環境において）、抗菌性、そして金のような仕上げによる美的魅力などが挙げられます。
デメリット：エネルギーコストが高い、熱や圧力による工具の摩耗が速い、流動性が限られている（肉厚を厚くする必要がある）、亜鉛やアルミニウムに比べて材料費が高い、といった課題がある。一方、亜鉛ダイカストは、優れた流動性により、コスト削減、加工の容易さ、設計の柔軟性の向上といった利点がある。
利点：優れた熱伝導性／電気伝導性、耐腐食性（特に海洋環境において）、抗菌性、そして金のような仕上げによる美的魅力などが挙げられます。
デメリット：エネルギーコストが高い、熱や圧力による工具の摩耗が速い、流動性が限られている（肉厚を厚くする必要がある）、亜鉛やアルミニウムに比べて材料費が高い、といった課題がある。一方、亜鉛ダイカストは、優れた流動性により、コスト削減、加工の容易さ、設計の柔軟性の向上といった利点がある。
01020304050607080910111213
何を知りたいですか？よくある質問
ご質問について、全体的な分析を行いました。
ダイカスト工程の詳細な技術情報や、お客様のご要望に合わせたソリューションについては、お気軽に弊社の特殊合金ダイカスト部門までお問い合わせください。弊社の技術チームは、金型開発から後処理まで、全工程にわたる技術サポートを提供いたします。
- + -
ダイカスト成形における気泡欠陥を解決するにはどうすればよいでしょうか？
真空ダイカスト技術を用いることで、気孔率を0.1%未満に低減することができ、さらにX線非破壊検査によって品質を保証することができます。
- + -
少額注文も受け付けていますか？
1～5000個の試作注文に対応し、設計案を最適化するためのDFMレポートを提供します。
- + -
配送遅延に対する補償方法は？
契約書には遅延損害賠償条項が規定されており、通常の注文納期遵守率は99.6%である。
- + -
このサービスでは、表面処理後の仕上げ処理も提供していますか？
サンドブラスト（Sa2.5レベル）、陽極酸化（コーティング厚さ10～25μm）、導電酸化（96時間塩水噴霧試験）、およびIP68保護要件を満たすためのその他12種類の表面処理プロセスに対応しています。