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pressofusione
Taiyuan Simis Investment Casting Co., Ltd.Taiyuan Simis Investment Casting Co. è un'azienda leader nella produzione di pressofusioni nella Cina settentrionale, specializzata nella fornitura di soluzioni integrate per la pressofusione di leghe di alluminio e di zinco, dallo sviluppo degli stampi alla produzione di massa. Grazie alla doppia certificazione ISO 9001 e CE, serviamo oltre 300 aziende clienti in tutto il mondo.
La pressofusione, un processo avanzato di formatura dei metalli, inietta metallo fuso in stampi di precisione con forza e velocità straordinarie. Caratterizzata da una pressione formidabile di 200-400 MPa e da velocità di iniezione elevatissime di 16-80 m/s, questa tecnica consente di ottenere il riempimento completo dello stampo e la solidificazione in un intervallo di tempo incredibilmente breve, pari a 0,01-0,2 secondi. Particolarmente rivoluzionaria per la produzione in serie di leghe di alluminio, zinco e magnesio, la pressofusione offre una notevole precisione dimensionale di ±0,02 mm e una raffinazione superficiale Ra0,8-6,3 μm, riducendo al contempo del 60% i tempi di post-lavorazione rispetto ai metodi di fusione convenzionali.
20+
esperienza nella pressofusione
500.000
Pezzicapacità mensile
3-5
Giorniconsegna rapida dei campioni
8 ore
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Domanda dei clienti
Conferma del disegno 3D
sviluppo della muffa
(7-15 giorni)
Test di esempio
Produzione in batch
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La pressofusione a camera calda (comunemente chiamata pressofusione a collo d'oca) è specializzata nella produzione di componenti di piccole e medie dimensioni con dettagli precisi, utilizzando un sistema di forni integrato. Questo metodo si basa su un meccanismo di iniezione sommerso, in cui il metallo fuso rimane riscaldato all'interno della camera del forno. Un pistone idraulico spinge il metallo liquefatto attraverso un condotto a collo d'oca in stampi di precisione.
Questa tecnica offre tempi di ciclo rapidi grazie alla costante disponibilità di metallo nel serbatoio di riscaldamento. La sua applicazione è limitata ai metalli con temperature di fusione più basse, tra cui leghe di zinco, compositi di magnesio e specifici materiali a base di rame, garantendo caratteristiche di flusso ottimali durante il processo di stampaggio.
Questa tecnica offre tempi di ciclo rapidi grazie alla costante disponibilità di metallo nel serbatoio di riscaldamento. La sua applicazione è limitata ai metalli con temperature di fusione più basse, tra cui leghe di zinco, compositi di magnesio e specifici materiali a base di rame, garantendo caratteristiche di flusso ottimali durante il processo di stampaggio.
La pressofusione a camera fredda, grazie al suo sistema di iniezione separato, offre vantaggi significativi nella produzione di pezzi di grandi dimensioni e componenti metallici ad alta resistenza. Il processo prevede l'introduzione precisa del metallo fuso nella camera di iniezione a temperatura ambiente (15-25 °C) mediante colata manuale, dopodiché la soluzione metallica viene spinta ad alta velocità nella cavità dello stampo tramite un meccanismo a pistone ad alta pressione. Il sistema di iniezione, realizzato in acciaio speciale, previene efficacemente la solidificazione prematura della soluzione metallica.
Grazie alla sua ampia adattabilità ai materiali, questa tecnologia è compatibile con leghe come alluminio, ottone e ghisa, garantendo una qualità di formatura precisa dei componenti strutturali e migliorando significativamente la stabilità del processo, isolando il metallo liquido dall'esposizione termica continua. Tuttavia, va notato che il suo ciclo di produzione è del 30-40% più lungo rispetto al metodo a camera calda, e che la volatilità del processo dovuta alla fase di colata manuale e il maggiore consumo energetico unitario causato dalla modalità di produzione intermittente rappresentano i principali limiti di questa tecnologia nell'applicazione pratica.
Grazie alla sua ampia adattabilità ai materiali, questa tecnologia è compatibile con leghe come alluminio, ottone e ghisa, garantendo una qualità di formatura precisa dei componenti strutturali e migliorando significativamente la stabilità del processo, isolando il metallo liquido dall'esposizione termica continua. Tuttavia, va notato che il suo ciclo di produzione è del 30-40% più lungo rispetto al metodo a camera calda, e che la volatilità del processo dovuta alla fase di colata manuale e il maggiore consumo energetico unitario causato dalla modalità di produzione intermittente rappresentano i principali limiti di questa tecnologia nell'applicazione pratica.
La macchina per pressofusione verticale può lavorare una varietà di metalli (come zinco, alluminio, rame, ecc.) ed è generalmente utilizzata per la produzione di componenti di forma particolare o di alta precisione. Il suo sistema di iniezione a orientamento verticale garantisce un'eccellente uniformità di riempimento e una porosità ridotta, rendendola ideale per componenti che richiedono geometrie complesse o strutture a parete sottile.
Il design dello stampo a gravità aumenta l'efficienza produttiva riducendo al minimo gli sprechi di materiale, risultando particolarmente adatto alla produzione di componenti automobilistici, connettori elettrici e ferramenta industriale con tolleranze ristrette. Il controllo avanzato della temperatura e i meccanismi di espulsione automatizzati ottimizzano ulteriormente i tempi di ciclo, garantendo un'elevata ripetibilità tra i lotti di produzione in serie.
La pressofusione ad alta pressione è un processo in cui un metallo liquido viene sottoposto ad alta pressione (fino a 150 MPa) da una macchina per pressofusione, in modo che il metallo liquido riempia la cavità dello stampo ad alta velocità e si solidifichi sotto pressione.
Il fulcro del processo è "alta pressione e alta velocità", caratteristiche adatte alla produzione di componenti complessi a parete sottile (come il guscio del motore di un'automobile e i componenti elettronici).
Materiali applicabili: Utilizzato principalmente per leghe di metalli non ferrosi (come leghe di alluminio, leghe di zinco, leghe di magnesio), particolarmente adatto per metalli a basso punto di fusione.
Vantaggi e svantaggi
* Vantaggi: elevata efficienza produttiva, buona finitura superficiale, elevata precisione dimensionale.
* Svantaggi: costo elevato dello stampo, facile produzione di difetti di porosità e ritiro, la fusione non può essere sottoposta a trattamento termico.
Il fulcro del processo è "alta pressione e alta velocità", caratteristiche adatte alla produzione di componenti complessi a parete sottile (come il guscio del motore di un'automobile e i componenti elettronici).
Materiali applicabili: Utilizzato principalmente per leghe di metalli non ferrosi (come leghe di alluminio, leghe di zinco, leghe di magnesio), particolarmente adatto per metalli a basso punto di fusione.
Vantaggi e svantaggi
* Vantaggi: elevata efficienza produttiva, buona finitura superficiale, elevata precisione dimensionale.
* Svantaggi: costo elevato dello stampo, facile produzione di difetti di porosità e ritiro, la fusione non può essere sottoposta a trattamento termico.
La fusione a bassa pressione utilizza aria compressa (la pressione è generalmente compresa tra 20 e 100 kPa) per spingere il metallo fuso dal basso verso l'alto nello stampo, dove si solidifica sotto pressione. La velocità di riempimento è lenta, ma il metallo fuso scorre in modo uniforme, risultando adatta per la produzione di componenti complessi di grandi dimensioni e a parete sottile (come mozzi e testate).
Materiali applicabili: La lega di alluminio è la principale, ma si possono utilizzare anche leghe di magnesio, leghe di rame e altri metalli non ferrosi.
Vantaggi e svantaggi
Vantaggi: elevata densità della fusione, pochi pori, possibilità di trattamento termico, elevato utilizzo del materiale (piccolo canale di alimentazione).
Svantaggi: ingenti investimenti in attrezzature, efficienza produttiva inferiore rispetto alla fusione ad alta pressione.
Materiali applicabili: La lega di alluminio è la principale, ma si possono utilizzare anche leghe di magnesio, leghe di rame e altri metalli non ferrosi.
Vantaggi e svantaggi
Vantaggi: elevata densità della fusione, pochi pori, possibilità di trattamento termico, elevato utilizzo del materiale (piccolo canale di alimentazione).
Svantaggi: ingenti investimenti in attrezzature, efficienza produttiva inferiore rispetto alla fusione ad alta pressione.
Il metallo fuso si sprigiona per gravità riempiendo naturalmente la cavità dello stampo metallico, senza bisogno di pressione esterna; il processo è semplice e lo stampo ha una lunga durata.
Esistono due forme:
Fusione in sabbia per gravità: utilizzando stampi in sabbia, adatto per la produzione di pezzi singoli o piccoli lotti, la superficie della fusione è ruvida.
Fusione per gravità dei metalliGrazie all'utilizzo di stampi in acciaio legato resistente al calore, i getti risultano robusti e dimensionalmente stabili, adatti per componenti a parete spessa di medie e grandi dimensioni (come ad esempio le basi delle macchine).
Materiali applicabili: Sono utilizzabili leghe di alluminio, leghe di rame, ghisa e altri metalli neri e non ferrosi.
Vantaggi e svantaggi
* Vantaggi: Basso costo dello stampo, possibilità di produrre pezzi con pareti spesse, minore porosità interna ed elevata allungabilità dei getti.
* Svantaggi: scarsa finitura superficiale, bassa efficienza produttiva, non adatto per parti complesse a parete sottile.
Esistono due forme:
Fusione in sabbia per gravità: utilizzando stampi in sabbia, adatto per la produzione di pezzi singoli o piccoli lotti, la superficie della fusione è ruvida.
Fusione per gravità dei metalliGrazie all'utilizzo di stampi in acciaio legato resistente al calore, i getti risultano robusti e dimensionalmente stabili, adatti per componenti a parete spessa di medie e grandi dimensioni (come ad esempio le basi delle macchine).
Materiali applicabili: Sono utilizzabili leghe di alluminio, leghe di rame, ghisa e altri metalli neri e non ferrosi.
Vantaggi e svantaggi
* Vantaggi: Basso costo dello stampo, possibilità di produrre pezzi con pareti spesse, minore porosità interna ed elevata allungabilità dei getti.
* Svantaggi: scarsa finitura superficiale, bassa efficienza produttiva, non adatto per parti complesse a parete sottile.
Realizzati in leghe di alluminio come ADC12/A380 mediante pressofusione a camera fredda, sono ideali per componenti automobilistici (supporti motore, carter trasmissione) ed elettronici (dissipatori di calore).
Il processo garantisce resistenza alla corrosione con un'elevata finitura superficiale (Ra 1,6-3,2 μm) e precisione dimensionale (IT11-13).
Tra le caratteristiche si annoverano i trattamenti termici T5/T6, la fusione assistita dal vuoto (Conforme alla norma ISO 9001/IATF 16949 tramite ispezioni a raggi X e CMM, raggiungendo un utilizzo del materiale superiore all'85% grazie al riciclo integrato.
Il processo garantisce resistenza alla corrosione con un'elevata finitura superficiale (Ra 1,6-3,2 μm) e precisione dimensionale (IT11-13).
Tra le caratteristiche si annoverano i trattamenti termici T5/T6, la fusione assistita dal vuoto (Conforme alla norma ISO 9001/IATF 16949 tramite ispezioni a raggi X e CMM, raggiungendo un utilizzo del materiale superiore all'85% grazie al riciclo integrato.
La pressofusione di zinco utilizza prevalentemente il processo a camera calda, immergendo il meccanismo di iniezione direttamente nello zinco fuso. Le leghe di zinco ampiamente utilizzate, come la serie Zamak, tra cui Zamak 3 e Zamak 5, combinano zinco con alluminio, magnesio e rame. Queste leghe vantano un'eccezionale fluidità, che consente la creazione di disegni complessi e pareti straordinariamente sottili (fino a circa 0,5 mm). La lega Zamak 5, caratterizzata da un elevato contenuto di alluminio, offre una resistenza meccanica superiore pur mantenendo elevate capacità di fusione di precisione.
Vantaggi: L'elevata precisione e la finitura superficiale liscia riducono le lavorazioni secondarie; conveniente grazie al basso consumo energetico e all'elevata velocità di produzione; durevole grazie alle solide proprietà meccaniche e alla stabilità dimensionale; i materiali riciclabili favoriscono la sostenibilità; adattabile a placcatura, verniciatura o rivestimenti anticorrosione.
Svantaggi: Più pesante dell'alluminio/magnesio a causa della densità dello zinco; soggetto a corrosione in assenza di rivestimenti protettivi; gli elevati costi iniziali di attrezzaggio rendono antieconomica la produzione di piccoli lotti.
Vantaggi: L'elevata precisione e la finitura superficiale liscia riducono le lavorazioni secondarie; conveniente grazie al basso consumo energetico e all'elevata velocità di produzione; durevole grazie alle solide proprietà meccaniche e alla stabilità dimensionale; i materiali riciclabili favoriscono la sostenibilità; adattabile a placcatura, verniciatura o rivestimenti anticorrosione.
Svantaggi: Più pesante dell'alluminio/magnesio a causa della densità dello zinco; soggetto a corrosione in assenza di rivestimenti protettivi; gli elevati costi iniziali di attrezzaggio rendono antieconomica la produzione di piccoli lotti.
La pressofusione del rame prevede l'iniezione di leghe di rame fuse (ad esempio, ottone, bronzo) in stampi d'acciaio ad alta pressione. A causa dell'elevato punto di fusione del rame (~1085 °C), si utilizza il processo a camera fredda, in cui il metallo viene versato in una camera separata, rendendolo più lento e dispendioso in termini di energia rispetto alla pressofusione dello zinco. Il rame puro viene raramente fuso a causa della sua reattività e delle difficoltà che comporta, mentre leghe come l'ottone e il bronzo migliorano la colabilità, la resistenza e la resistenza alla corrosione.
Vantaggi: includono un'eccezionale conduttività termica/elettrica, resistenza alla corrosione (specialmente in ambienti marini), proprietà antimicrobiche e un aspetto estetico gradevole con finiture simili all'oro.
Svantaggi: costi energetici elevati, usura accelerata degli utensili dovuta a calore/pressione, fluidità limitata (che richiede pareti più spesse) e costi dei materiali più elevati rispetto allo zinco o all'alluminio rappresentano delle sfide. La pressofusione di zinco offre costi inferiori, processi più semplici e maggiore flessibilità di progettazione grazie alla fluidità superiore.
Vantaggi: includono un'eccezionale conduttività termica/elettrica, resistenza alla corrosione (specialmente in ambienti marini), proprietà antimicrobiche e un aspetto estetico gradevole con finiture simili all'oro.
Svantaggi: costi energetici elevati, usura accelerata degli utensili dovuta a calore/pressione, fluidità limitata (che richiede pareti più spesse) e costi dei materiali più elevati rispetto allo zinco o all'alluminio rappresentano delle sfide. La pressofusione di zinco offre costi inferiori, processi più semplici e maggiore flessibilità di progettazione grazie alla fluidità superiore.
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COSA VUOI SAPEREFAQ
Abbiamo effettuato un'analisi generale delle vostre domande
Per ulteriori dettagli tecnici sul processo di pressofusione o per soluzioni personalizzate, non esitate a contattare la nostra divisione Special Alloy Pressofusion. Il nostro team tecnico può fornire supporto per l'intero processo, dallo sviluppo dello stampo alla post-lavorazione.
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Come risolvere il difetto delle bolle nella pressofusione?
Grazie alla tecnologia di pressofusione sottovuoto, possiamo ridurre la porosità a meno dello 0,1% e garantire la qualità con controlli non distruttivi a raggi X.
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Accettate piccoli ordini?
Supporto per ordini di produzione di prova da 1 a 5000 unità, fornitura di report DFM per ottimizzare lo schema di progettazione.
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Come compensare un ritardo nella consegna?
Il contratto prevede una clausola di compensazione per i ritardi e il tasso di consegna regolare degli ordini è del 99,6%.
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Il servizio prevede trattamenti post-trattamento superficiale?
Supporta la sabbiatura (livello Sa2.5), l'ossidazione anodica (spessore del rivestimento 10-25 μm), l'ossidazione conduttiva (test in nebbia salina per 96 ore) e altri 12 processi di trattamento superficiale per soddisfare i requisiti di protezione IP68.