01
NYOMÁSÖNTÉS
Taiyuan Simis Befektetési Öntőipari Kft.A Taiyuan Simis Investment Casting Co. Észak-Kína vezető nyomásos öntészeti gyártója, amely integrált megoldásokat kínál ügyfeleinek az alumíniumötvözet és a cinkötvözet nyomásos öntészet területén, a szerszámfejlesztéstől a tömeggyártásig. ISO 9001 és CE kettős tanúsítvánnyal több mint 300 vállalati ügyfelet szolgálunk ki világszerte.
A nyomásos öntés egy fejlett fémalakítási eljárás, amely rendkívüli erővel és sebességgel juttatja az olvadt fémet precíziós öntőformákba. A félelmetes 200-400 MPa nyomás és a hólyagosodó 16-80 m/s fröccsöntési sebesség jellemzi ezt a technikát, amely lélegzetelállító 0,01-0,2 másodperces időn belül éri el a forma teljes kitöltését és megszilárdulását. A nyomásos öntés különösen átalakító jellegű a tömeggyártású alumínium-, cink- és magnéziumötvözetek esetében, figyelemre méltó ±0,02 mm-es méretpontosságot és Ra0,8-6,3 μm felületi finomítást biztosít, miközben az utófeldolgozási követelményeket 60%-kal csökkenti a hagyományos öntési módszerekhez képest.
20+
nyomásos öntési tapasztalat
500 000
Darabokhavi kapacitás
3-5
Napokgyors mintaszállítás
8 óra
Árajánlat és megvalósíthatósági terv kérése
Ügyféligény
3D rajz megerősítése
Penészfejlődés
(7-15 nap)
Mintavételes tesztelés
Kötegelt gyártás
Ügyfelek szállítása
A melegkamrás nyomásos öntés (általában hattyúnyaköntésnek nevezik) a részletes, kis és közepes méretű alkatrészek integrált kemencerendszeren keresztüli gyártására specializálódott. Ez a módszer egy bemerített befecskendező mechanizmust alkalmaz, ahol az olvadt fém a kemencekamrában meleg marad. Egy hidraulikus dugattyú a cseppfolyósított fémet egy hattyúnyakcsövön keresztül precíziós formákba juttatja.
Ez a technika gyors ciklusidőket kínál a fűtőtartályban állandó fémmennyiség miatt. Alkalmazása alacsonyabb olvadáspontú fémekre korlátozódik, beleértve a cinkötvözeteket, magnézium kompozitokat és bizonyos rézalapú anyagokat, biztosítva az optimális folyási jellemzőket a fröccsöntési folyamat során.
Ez a technika gyors ciklusidőket kínál a fűtőtartályban állandó fémmennyiség miatt. Alkalmazása alacsonyabb olvadáspontú fémekre korlátozódik, beleértve a cinkötvözeteket, magnézium kompozitokat és bizonyos rézalapú anyagokat, biztosítva az optimális folyási jellemzőket a fröccsöntési folyamat során.
A hidegkamrás nyomásos öntés a különálló befecskendezőrendszer-kialakításának köszönhetően jelentős előnyöket kínál nagyméretű munkadarabok és nagy szilárdságú fém alkatrészek gyártása során. Az eljárás során a megolvadt fémfolyadékot szobahőmérsékleten (15-25 ℃) manuális öntéssel pontosan a befecskendező kamrába juttatják, majd a fémoldatot nagy sebességgel préselik a formaüregbe a nagynyomású dugattyús mechanizmus segítségével. A speciális acélból készült befecskendező rendszer hatékonyan megakadályozza a fémoldat idő előtti megszilárdulását.
Széleskörű anyagalkalmazhatóságának köszönhetően a technológia kompatibilis olyan ötvözetekkel, mint az alumínium, a sárgaréz és az öntöttvas, biztosítva a szerkezeti alkatrészek precíziós alakítási minőségét, miközben jelentősen javítja a folyamatstabilitást azáltal, hogy a folyékony fémet elszigeteli a folyamatos hőhatástól. Meg kell azonban jegyezni, hogy a gyártási ciklusa 30-40%-kal hosszabb, mint a forrókamrás módszeré, a kézi öntőcsatlakozás okozta folyamatvolatilitás és a szakaszos gyártási mód okozta nagyobb egységnyi energiafogyasztás jelenti a technológia fő korlátait a gyakorlati alkalmazásban.
Széleskörű anyagalkalmazhatóságának köszönhetően a technológia kompatibilis olyan ötvözetekkel, mint az alumínium, a sárgaréz és az öntöttvas, biztosítva a szerkezeti alkatrészek precíziós alakítási minőségét, miközben jelentősen javítja a folyamatstabilitást azáltal, hogy a folyékony fémet elszigeteli a folyamatos hőhatástól. Meg kell azonban jegyezni, hogy a gyártási ciklusa 30-40%-kal hosszabb, mint a forrókamrás módszeré, a kézi öntőcsatlakozás okozta folyamatvolatilitás és a szakaszos gyártási mód okozta nagyobb egységnyi energiafogyasztás jelenti a technológia fő korlátait a gyakorlati alkalmazásban.
A függőleges nyomásos öntőgép különféle fémeket (például cinket, alumíniumot, rezet stb.) képes feldolgozni, amelyeket általában speciális alakú vagy nagy pontosságú alkatrészekhez használnak. Függőlegesen orientált fröccsöntőrendszere kiváló töltési konzisztenciát és csökkentett porozitást biztosít, így ideális az összetett geometriát vagy vékony falú szerkezeteket igénylő alkatrészekhez.
A gravitációs rásegítésű szerszámkialakítás növeli a termelési hatékonyságot, miközben minimalizálja az anyaghulladékot, ami különösen alkalmas autóipari alkatrészek, elektromos csatlakozók és szigorú tűréshatárokkal rendelkező ipari hardverek gyártására. A fejlett hőmérséklet-szabályozás és az automatizált kilökő mechanizmusok tovább optimalizálják a ciklusidőket, biztosítva a magas ismételhetőséget a tömeggyártási tételek között.
A nagynyomású öntés egy olyan eljárás, amelynek során egy fémfolyadékot nagy nyomásnak (akár 150 MPa-ig) tesznek ki egy öntőgép segítségével, így a fémfolyadék nagy sebességgel kitölti a formaüreget, és nyomás alatt megszilárdul.
A folyamat lényege a "nagy nyomás és nagy sebesség", amely alkalmas vékony falú, összetett alkatrészek (például autómotor-burkolat, elektronikus alkatrészek) gyártására.
Alkalmazható anyagok: főként színesfém ötvözetekhez (például alumíniumötvözet, cinkötvözet, magnéziumötvözet) használják, különösen alkalmas alacsony olvadáspontú fémekhez.
Előnyök és hátrányok
* Előnyök: magas termelési hatékonyság, jó felületi minőség, nagy méretpontosság.
* Hátrányok: magas formaköltség, könnyen előállítható porozitás és zsugorodási hibák, az öntés nem hőkezelhető.
A folyamat lényege a "nagy nyomás és nagy sebesség", amely alkalmas vékony falú, összetett alkatrészek (például autómotor-burkolat, elektronikus alkatrészek) gyártására.
Alkalmazható anyagok: főként színesfém ötvözetekhez (például alumíniumötvözet, cinkötvözet, magnéziumötvözet) használják, különösen alkalmas alacsony olvadáspontú fémekhez.
Előnyök és hátrányok
* Előnyök: magas termelési hatékonyság, jó felületi minőség, nagy méretpontosság.
* Hátrányok: magas formaköltség, könnyen előállítható porozitás és zsugorodási hibák, az öntés nem hőkezelhető.
Az alacsony nyomású öntés sűrített levegővel (általában 20–100 kPa nyomással) viszi a fémfolyadékot alulról felfelé a formába, és nyomás alatt megszilárdul. A töltési sebesség lassú, de a fémfolyadék simán áramlik, ami alkalmas nagy, vékony falú, összetett alkatrészek (például agy, hengerfej) öntésére.
Alkalmazható anyagok: Az alumíniumötvözet a fő, de magnéziumötvözethez, rézötvözethez és más színesfémekhez is használható.
Előnyök és hátrányok
Előnyök: nagy öntvénysűrűség, kevés pórus, hőkezelhetőség, magas anyagkihasználás (kis emelőmagasság).
Hátrányok: nagy berendezésberuházás, a termelési hatékonyság alacsonyabb, mint a nagynyomású öntésnél.
Alkalmazható anyagok: Az alumíniumötvözet a fő, de magnéziumötvözethez, rézötvözethez és más színesfémekhez is használható.
Előnyök és hátrányok
Előnyök: nagy öntvénysűrűség, kevés pórus, hőkezelhetőség, magas anyagkihasználás (kis emelőmagasság).
Hátrányok: nagy berendezésberuházás, a termelési hatékonyság alacsonyabb, mint a nagynyomású öntésnél.
A fémfolyadék a gravitációra támaszkodik, hogy természetes módon, külső nyomás nélkül töltse ki a fémforma üregét, a folyamat egyszerű és a forma élettartama hosszú.
Kétféle formája létezik:
Homokgravitációs öntésHomoköntő öntőforma használata esetén, egyedi darabok vagy kis tételek gyártására alkalmas, az öntvény felülete érdes.
Fém gravitációs öntésHőálló ötvözött acél öntőforma használatával az öntvények erősek és méretstabilak, alkalmasak közepes és nagy vastag falú alkatrészekhez (például gépalapzathoz)
Alkalmazható anyagok: alumíniumötvözet, rézötvözet, öntöttvas és egyéb fekete és színesfémek alkalmazhatók.
Előnyök és hátrányok
* Előnyök: alacsony öntési költség, vastag falú alkatrészeket, kevesebb belső pórust és nagy öntvénynyúlást eredményez.
* Hátrányok: gyenge felületkezelés, alacsony termelési hatékonyság, nem alkalmas vékony falú, összetett alkatrészekhez.
Kétféle formája létezik:
Homokgravitációs öntésHomoköntő öntőforma használata esetén, egyedi darabok vagy kis tételek gyártására alkalmas, az öntvény felülete érdes.
Fém gravitációs öntésHőálló ötvözött acél öntőforma használatával az öntvények erősek és méretstabilak, alkalmasak közepes és nagy vastag falú alkatrészekhez (például gépalapzathoz)
Alkalmazható anyagok: alumíniumötvözet, rézötvözet, öntöttvas és egyéb fekete és színesfémek alkalmazhatók.
Előnyök és hátrányok
* Előnyök: alacsony öntési költség, vastag falú alkatrészeket, kevesebb belső pórust és nagy öntvénynyúlást eredményez.
* Hátrányok: gyenge felületkezelés, alacsony termelési hatékonyság, nem alkalmas vékony falú, összetett alkatrészekhez.
Alumíniumötvözetekből, például ADC12/A380-ból gyártva hidegkamrás öntéssel, ideális autóipari alkatrészekhez (motortartó konzolok, sebességváltó házak) és elektronikához (hűtőbordák).
Az eljárás korrózióállóságot biztosít magas felületi minőséggel (Ra 1,6-3,2 μm) és méretpontossággal (IT11-13).
Jellemzői közé tartozik a T5/T6 hőkezelés, a vákuumrásegítéses öntés (Megfelel az ISO 9001/IATF 16949 szabványnak röntgen- és koordináta-mérőgépes (CMM) vizsgálatok révén, >85%-os anyagkihasználást érve el az integrált újrahasznosításnak köszönhetően.
Az eljárás korrózióállóságot biztosít magas felületi minőséggel (Ra 1,6-3,2 μm) és méretpontossággal (IT11-13).
Jellemzői közé tartozik a T5/T6 hőkezelés, a vákuumrásegítéses öntés (Megfelel az ISO 9001/IATF 16949 szabványnak röntgen- és koordináta-mérőgépes (CMM) vizsgálatok révén, >85%-os anyagkihasználást érve el az integrált újrahasznosításnak köszönhetően.
A cinköntés túlnyomórészt a forrókamrás eljárást alkalmazza, amelynek során a befecskendező mechanizmust közvetlenül az olvadt cinkbe merítik. A széles körben alkalmazott cinkötvözetek, mint például a Zamak sorozat – beleértve a Zamak 3-at és a Zamak 5-öt is – a cinket alumíniummal, magnéziummal és rézzel keverik. Ezek az ötvözetek kivételes folyékonysággal büszkélkedhetnek, lehetővé téve bonyolult minták és figyelemre méltóan vékony falak (akár ~0,5 mm-es vékonyságúak) létrehozását. A megnövelt alumíniumtartalmáról ismert Zamak 5 kiváló mechanikai szilárdságot biztosít, miközben megőrzi a precíziós öntési képességeket.
Előnyök: A nagy pontosságú és sima felületkezelés csökkenti a másodlagos megmunkálást; költséghatékony az alacsony energiafogyasztás és a nagy sebességű gyártás miatt; tartós, erős mechanikai tulajdonságokkal és méretstabilitással; az újrahasznosítható anyagok támogatják a fenntarthatóságot; alkalmazható galvanizáláshoz, festéshez vagy korrózióálló bevonatokhoz.
Hátrányok: A cink sűrűsége miatt nehezebb, mint az alumínium/magnézium; védőbevonatok nélkül hajlamos a korrózióra; a magas kezdeti szerszámköltségek miatt a kis tételek gyártása gazdaságtalan.
Előnyök: A nagy pontosságú és sima felületkezelés csökkenti a másodlagos megmunkálást; költséghatékony az alacsony energiafogyasztás és a nagy sebességű gyártás miatt; tartós, erős mechanikai tulajdonságokkal és méretstabilitással; az újrahasznosítható anyagok támogatják a fenntarthatóságot; alkalmazható galvanizáláshoz, festéshez vagy korrózióálló bevonatokhoz.
Hátrányok: A cink sűrűsége miatt nehezebb, mint az alumínium/magnézium; védőbevonatok nélkül hajlamos a korrózióra; a magas kezdeti szerszámköltségek miatt a kis tételek gyártása gazdaságtalan.
A rézöntés során olvadt rézötvözeteket (pl. sárgarezet, bronzot) fecskendeznek az acél öntőformákba nagy nyomás alatt. A réz magas olvadáspontja (~1085°C) miatt hidegkamrás eljárást alkalmaznak, ahol a fémet egy külön kamrába öntik, így lassabb és energiaigényesebb, mint a cinköntés. A tiszta rezet ritkán öntik a reakcióképesség és a kihívások miatt, míg az olyan ötvözetek, mint a sárgaréz és a bronz, javítják az önthetőséget, a szilárdságot és a korrózióállóságot.
Előnyök: kivételes hő- és elektromos vezetőképesség, korrózióállóság (különösen tengeri környezetben), antimikrobiális tulajdonságok és esztétikus megjelenés aranyszínű bevonattal.
Hátrányok: magas energiaköltségek, a hő/nyomás miatti gyors szerszámkopás, korlátozott folyékonyság (vastagabb falak szükségesek), valamint a cinkhez vagy alumíniumhoz képest magasabb anyagköltségek jelentenek kihívást. A cinköntés alacsonyabb költségeket, könnyebb megmunkálást és nagyobb tervezési rugalmasságot kínál a kiváló folyékonyságnak köszönhetően.
Előnyök: kivételes hő- és elektromos vezetőképesség, korrózióállóság (különösen tengeri környezetben), antimikrobiális tulajdonságok és esztétikus megjelenés aranyszínű bevonattal.
Hátrányok: magas energiaköltségek, a hő/nyomás miatti gyors szerszámkopás, korlátozott folyékonyság (vastagabb falak szükségesek), valamint a cinkhez vagy alumíniumhoz képest magasabb anyagköltségek jelentenek kihívást. A cinköntés alacsonyabb költségeket, könnyebb megmunkálást és nagyobb tervezési rugalmasságot kínál a kiváló folyékonyságnak köszönhetően.
01020304050607080910111213
MIT SZERETNÉL TUDNI?GYIK
Általános elemzést készítettünk a kérdéseitekről
A nyomásos öntési eljárás további technikai részleteivel vagy egyedi megoldásokkal kapcsolatban kérjük, vegye fel a kapcsolatot speciális ötvözetű nyomásos öntési részlegünkkel. Műszaki csapatunk technikai támogatást nyújt a teljes folyamathoz, a formafejlesztéstől az utófeldolgozásig.
- + -
Hogyan lehet megoldani a présöntvények hólyagos hibáját?
Vákuumöntési technológiával a porozitást 0,1% alá tudjuk csökkenteni, a minőséget pedig röntgensugaras roncsolásmentes vizsgálattal biztosítjuk.
- + -
Kis megrendeléseket is elfogadnak?
Támogasson 1-5000 próbagyártási megrendelést, DFM-jelentést készítsen a tervezési terv optimalizálásához.
- + -
Hogyan lehet kompenzálni a kézbesítési késedelmet?
A szerződés kiköti a késedelmi kártérítési záradékot, a szokásos rendelésteljesítési arány pedig 99,6%.
- + -
A szolgáltatás biztosít utólagos felületkezelést?
Támogatja a homokfúvást (Sa2.5 szint), az anódos oxidációt (bevonatvastagság 10-25 μm), a vezetőképes oxidációt (sópermet-teszt 96 órán át) és 12 egyéb felületkezelési eljárást az IP68 védelmi követelmények teljesítése érdekében.