Diagramme de flux de processus
Le moulage en coquille enrobée est une technique de fonderie de précision qui utilise des particules de sable (sable enrobé) recouvertes de résine thermodurcissable comme matériau de base. Ce sable est durci à chaud pour former un moule en coquille mince (6 à 12 mm). Le procédé comprend quatre étapes : mélange du sable, fabrication de la coquille, durcissement et coulée. Il permet d’atteindre une précision dimensionnelle de ±0,3 mm et un état de surface Ra de 6,3 µm, notamment pour la production de pièces complexes à parois minces (épaisseur minimale de 1,5 mm).
Mélange de sable
Fabrication de coquillages
Étape de durcissement
Système de coulée
Table des matières >
- ✅ Capacité de moulage à parois ultra-minces de 0,2 à 0,5 mm
- ✅ La précision dimensionnelle du moulage atteint le niveau CT7-9
- ✅ Rugosité de surface Ra 6,3-12,5 μm
- ✅ L'efficacité de la mise en forme a augmenté de plus de 50 %
- ✅ Convient pour des températures de coulée de 300℃ à 1600℃
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carter de transmission automobile
- Défi : Formage synchrone d'une ailette de refroidissement de 0,5 mm et d'un canal d'huile de φ2 mm
- Solution : sable spécial ZrSiO₄ + résine à prise rapide
- Résultats : Le taux de rendement est passé de 68 % à 95 %.
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corps de vanne hydraulique
- Exigences : tolérance dimensionnelle de 50 µm + surface d'étanchéité haute pression
- Innovation : procédé de durcissement composite + impression 3D avec voie d'eau
- Résultats : perte de poids de 15 %, endurance trois fois plus longue
QUE VOULEZ-VOUS SAVOIR ?FAQ
Nous avons effectué une analyse générale de vos questions
Que vous rencontriez des difficultés dans le moulage de parois minces, une précision dimensionnelle instable ou des problèmes de coûts élevés, de faible rendement et autres, SIMIS vous fournit un soutien complet du processus, de la sélection des matériaux à la mise en production en série !
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Comment garantir la solidité du moule à coque ?
Il est recommandé d'utiliser un sable enrobé à haute résistance et à faible expansion (composite de sable de quartz et de sable de zircon).
Fluidité du noyau sable > 70s (GB/T 2684) ;
Résistance à la traction à chaud > 1,8 MPa ;
Perte de revenus liée au burn-out : 1,5 à 3,0 % - + -
Le coût de fabrication de ce type de coque est-il relativement élevé ?
Le coût initial du moule est 25 à 40 % plus élevé que celui du moule en sable ordinaire, mais ce coût peut être réduit lors de la production en série :
Le coût par pièce a diminué de 30 % pour une production supérieure à 5 000 pièces ;
Réduire la capacité d'usinage de 25 à 50 % ;
Le taux de rejet est contrôlé à 1,5 % (3 à 5 % du processus traditionnel). - + -
Comment améliorer la qualité de surface de la pièce moulée ?
Les mesures suivantes sont recommandées :
70/140 mesh (Ra 32 μm);
0,3 à 0,5 % de stéarate de calcium ;
régulation thermique en boucle fermée de la température (± 5℃) ;
Après avoir été versé, l'aérosol de CO₂ subit un refroidissement accéléré. - + -
Défauts de moulage courants et méthodes d'élimination ?
Défauts stomatiques : La cause principale est généralement l'évaporation incomplète de l'agent de démoulage. Par conséquent, nous recommandons un contrôle rigoureux de l'épaisseur du revêtement, qui doit rester inférieure à 15 microns, ainsi qu'un temps de séchage prolongé afin de résoudre complètement ce problème.
Burr : La cause est attribuée à un écart de surface de classification supérieur à 0,1 mm. Il est conseillé d'utiliser le procédé de fusion à froid et d'incorporer un joint élastique pour résoudre le problème.
Déformation: La cause sous-jacente est un refroidissement inégal. Pour y remédier efficacement, nous suggérons la mise en place d'un système de refroidissement à eau directionnel afin de maintenir un écart de température inférieur à 20 °C.