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MOULAGE SOUS PRESSION
Taiyuan Simis Investment Casting Co., Ltd.Taiyuan Simis Investment Casting Co. est un fabricant leader de pièces moulées sous pression dans le nord de la Chine, spécialisé dans la fourniture de solutions intégrées pour le moulage sous pression d'alliages d'aluminium et d'alliages de zinc, depuis le développement des moules jusqu'à la production en série. Certifiée ISO 9001 et CE, notre entreprise compte plus de 300 clients à travers le monde.
Le moulage sous pression, procédé de formage des métaux de pointe, projette du métal en fusion dans des moules de précision avec une force et une vitesse exceptionnelles. Caractérisée par une pression impressionnante de 200 à 400 MPa et des vitesses d'injection fulgurantes de 16 à 80 m/s, cette technique permet un remplissage complet du moule et une solidification en un temps record de 0,01 à 0,2 seconde. Particulièrement révolutionnaire pour la production en série d'alliages d'aluminium, de zinc et de magnésium, le moulage sous pression offre une précision dimensionnelle remarquable de ±0,02 mm et un raffinement de surface Ra de 0,8 à 6,3 µm, tout en réduisant de 60 % les opérations de post-traitement par rapport aux méthodes de fonderie conventionnelles.
20+
expérience de moulage sous pression
500 000
Piècesde capacité mensuelle
3-5
Jourslivraison rapide d'échantillons
8h
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Demande des clients
Confirmation du dessin 3D
Développement de moisissures
(7 à 15 jours)
Tests d'échantillons
Production par lots
Livrer aux clients
Le moulage sous pression à chambre chaude (également appelé moulage en col de cygne) est spécialisé dans la production de pièces de petite à moyenne taille et de haute précision grâce à un système de four intégré. Ce procédé utilise un mécanisme d'injection immergé où le métal en fusion reste chauffé dans la chambre du four. Un piston hydraulique propulse le métal liquéfié à travers un conduit en col de cygne dans des moules de précision.
Cette technique permet des cycles de production rapides grâce à la disponibilité constante de métal dans le réservoir chauffant. Son application est limitée aux métaux à bas point de fusion, notamment les alliages de zinc, les composites de magnésium et certains matériaux à base de cuivre, garantissant ainsi des caractéristiques d'écoulement optimales lors du moulage.
Cette technique permet des cycles de production rapides grâce à la disponibilité constante de métal dans le réservoir chauffant. Son application est limitée aux métaux à bas point de fusion, notamment les alliages de zinc, les composites de magnésium et certains matériaux à base de cuivre, garantissant ainsi des caractéristiques d'écoulement optimales lors du moulage.
Le moulage sous pression à chambre froide, grâce à son système d'injection séparé, offre des avantages considérables pour la fabrication de pièces de grandes dimensions et de pièces métalliques à haute résistance. Le procédé consiste à introduire avec précision le métal en fusion dans la chambre d'injection à température ambiante (15-25 °C) par coulée manuelle, puis à injecter la solution métallique dans la cavité du moule à grande vitesse grâce à un mécanisme de piston haute pression. Le système d'injection, réalisé en acier spécial, empêche efficacement la solidification prématurée du métal en fusion.
Grâce à sa grande adaptabilité aux matériaux, cette technologie est compatible avec des alliages tels que l'aluminium, le laiton et la fonte, garantissant une précision de formage optimale des pièces structurelles tout en améliorant significativement la stabilité du procédé grâce à l'isolation du métal liquide contre une exposition thermique continue. Cependant, il convient de noter que son cycle de production est 30 à 40 % plus long que celui de la méthode à chambre chaude. La volatilité du procédé due à l'étape de coulée manuelle et la consommation énergétique unitaire plus élevée liée au mode de production intermittent constituent les principaux inconvénients de cette technologie en pratique.
Grâce à sa grande adaptabilité aux matériaux, cette technologie est compatible avec des alliages tels que l'aluminium, le laiton et la fonte, garantissant une précision de formage optimale des pièces structurelles tout en améliorant significativement la stabilité du procédé grâce à l'isolation du métal liquide contre une exposition thermique continue. Cependant, il convient de noter que son cycle de production est 30 à 40 % plus long que celui de la méthode à chambre chaude. La volatilité du procédé due à l'étape de coulée manuelle et la consommation énergétique unitaire plus élevée liée au mode de production intermittent constituent les principaux inconvénients de cette technologie en pratique.
La machine de moulage sous pression verticale peut traiter divers métaux (comme le zinc, l'aluminium, le cuivre, etc.) et est généralement utilisée pour la fabrication de pièces de formes spéciales ou de haute précision. Son système d'injection vertical garantit une excellente homogénéité de remplissage et une porosité réduite, ce qui la rend idéale pour les composants nécessitant des géométries complexes ou des structures à parois minces.
La conception du moule à gravité optimisée améliore l'efficacité de la production tout en minimisant les pertes de matière, ce qui la rend particulièrement adaptée à la fabrication de composants automobiles, de connecteurs électriques et de quincaillerie industrielle de haute précision. Un contrôle précis de la température et des mécanismes d'éjection automatisés optimisent davantage les temps de cycle, garantissant une grande répétabilité pour les lots de production en série.
Le moulage sous pression est un procédé dans lequel un liquide métallique est soumis à une pression élevée (jusqu'à 150 MPa) par une machine de moulage sous pression, de sorte que le liquide métallique remplit la cavité du moule à grande vitesse et se solidifie sous pression.
Le cœur du procédé est « haute pression et grande vitesse », adapté à la production de pièces complexes à parois minces (telles que les carters de moteurs automobiles, les composants électroniques).
Matériaux applicables : principalement utilisé pour les alliages de métaux non ferreux (tels que l'alliage d'aluminium, l'alliage de zinc, l'alliage de magnésium), particulièrement adapté aux métaux à bas point de fusion.
Avantages et inconvénients
* Avantages : productivité élevée, bonne finition de surface, grande précision dimensionnelle.
* Inconvénients : coût élevé du moule, risque de porosité et de défauts de retrait, impossibilité de traitement thermique des pièces moulées.
Le cœur du procédé est « haute pression et grande vitesse », adapté à la production de pièces complexes à parois minces (telles que les carters de moteurs automobiles, les composants électroniques).
Matériaux applicables : principalement utilisé pour les alliages de métaux non ferreux (tels que l'alliage d'aluminium, l'alliage de zinc, l'alliage de magnésium), particulièrement adapté aux métaux à bas point de fusion.
Avantages et inconvénients
* Avantages : productivité élevée, bonne finition de surface, grande précision dimensionnelle.
* Inconvénients : coût élevé du moule, risque de porosité et de défauts de retrait, impossibilité de traitement thermique des pièces moulées.
Le moulage basse pression utilise de l'air comprimé (généralement de 20 à 100 kPa) pour injecter le métal liquide de bas en haut dans le moule, où il se solidifie sous pression. La vitesse de remplissage est lente, mais le métal liquide s'écoule de manière régulière, ce qui convient aux pièces complexes de grande taille et à parois fines (comme les moyeux et les culasses).
Matériaux applicables : L'alliage d'aluminium est le principal, mais on peut également utiliser des alliages de magnésium, de cuivre et d'autres métaux non ferreux.
Avantages et inconvénients
Avantages : haute densité de coulée, peu de pores, peut être traité thermiquement, utilisation élevée du matériau (petite masselotte).
Inconvénients : investissement important en équipement, efficacité de production inférieure à celle du moulage haute pression.
Matériaux applicables : L'alliage d'aluminium est le principal, mais on peut également utiliser des alliages de magnésium, de cuivre et d'autres métaux non ferreux.
Avantages et inconvénients
Avantages : haute densité de coulée, peu de pores, peut être traité thermiquement, utilisation élevée du matériau (petite masselotte).
Inconvénients : investissement important en équipement, efficacité de production inférieure à celle du moulage haute pression.
Le métal liquide remplit naturellement la cavité du moule métallique par gravité, sans pression extérieure ; le procédé est simple et la durée de vie du moule est longue.
Il existe deux formes :
moulage par gravité au sable: utilisant un moule en sable, adapté à la production de pièces uniques ou en petites séries, la surface de la pièce moulée est rugueuse.
Coulée par gravité de métaux: grâce à l'utilisation d'un moule en acier allié résistant à la chaleur, les pièces moulées sont robustes et dimensionnellement stables, adaptées aux pièces à parois épaisses de moyenne et grande taille (telles que les bases de machines).
Matériaux applicables : Les alliages d'aluminium, les alliages de cuivre, la fonte et autres métaux noirs et non ferreux sont applicables.
Avantages et inconvénients
* Avantages : Faible coût du moule, permet de produire des pièces à parois épaisses, moins de pores internes et une forte élongation des pièces moulées.
* Inconvénients : finition de surface médiocre, faible productivité, ne convient pas aux pièces complexes à parois minces.
Il existe deux formes :
moulage par gravité au sable: utilisant un moule en sable, adapté à la production de pièces uniques ou en petites séries, la surface de la pièce moulée est rugueuse.
Coulée par gravité de métaux: grâce à l'utilisation d'un moule en acier allié résistant à la chaleur, les pièces moulées sont robustes et dimensionnellement stables, adaptées aux pièces à parois épaisses de moyenne et grande taille (telles que les bases de machines).
Matériaux applicables : Les alliages d'aluminium, les alliages de cuivre, la fonte et autres métaux noirs et non ferreux sont applicables.
Avantages et inconvénients
* Avantages : Faible coût du moule, permet de produire des pièces à parois épaisses, moins de pores internes et une forte élongation des pièces moulées.
* Inconvénients : finition de surface médiocre, faible productivité, ne convient pas aux pièces complexes à parois minces.
Fabriqués à partir d'alliages d'aluminium comme l'ADC12/A380 par moulage sous pression à chambre froide, idéaux pour les composants automobiles (supports de moteur, carters de transmission) et l'électronique (dissipateurs thermiques).
Le procédé assure une résistance à la corrosion avec une finition de surface élevée (Ra 1,6-3,2 μm) et une précision dimensionnelle (IT11-13).
Les caractéristiques comprennent des traitements thermiques T5/T6, un moulage sous vide (porosité Conforme aux normes ISO 9001/IATF 16949 grâce à des inspections par rayons X et CMM, atteignant un taux d'utilisation des matériaux supérieur à 85 % grâce au recyclage intégré.
Le procédé assure une résistance à la corrosion avec une finition de surface élevée (Ra 1,6-3,2 μm) et une précision dimensionnelle (IT11-13).
Les caractéristiques comprennent des traitements thermiques T5/T6, un moulage sous vide (porosité Conforme aux normes ISO 9001/IATF 16949 grâce à des inspections par rayons X et CMM, atteignant un taux d'utilisation des matériaux supérieur à 85 % grâce au recyclage intégré.
Le moulage sous pression du zinc utilise principalement le procédé à chambre chaude, qui consiste à immerger directement le mécanisme d'injection dans du zinc en fusion. Les alliages de zinc couramment utilisés, tels que la série Zamak (notamment Zamak 3 et Zamak 5), sont composés de zinc, d'aluminium, de magnésium et de cuivre. Ces alliages présentent une fluidité exceptionnelle, permettant la réalisation de formes complexes et de parois remarquablement fines (jusqu'à environ 0,5 mm). Le Zamak 5, caractérisé par sa teneur élevée en aluminium, offre une résistance mécanique supérieure tout en conservant une grande précision de moulage.
Avantages : La haute précision et les finitions de surface lisses réduisent l’usinage secondaire ; rentabilité grâce à une faible consommation d’énergie et une production à grande vitesse ; durabilité grâce à des propriétés mécaniques robustes et une stabilité dimensionnelle ; les matériaux recyclables favorisent le développement durable ; adaptabilité au plaquage, à la peinture ou aux revêtements anticorrosion.
Inconvénients : Plus lourd que l’aluminium/magnésium en raison de la densité du zinc ; sujet à la corrosion sans revêtements protecteurs ; les coûts d’outillage initiaux élevés rendent les petits lots non rentables.
Avantages : La haute précision et les finitions de surface lisses réduisent l’usinage secondaire ; rentabilité grâce à une faible consommation d’énergie et une production à grande vitesse ; durabilité grâce à des propriétés mécaniques robustes et une stabilité dimensionnelle ; les matériaux recyclables favorisent le développement durable ; adaptabilité au plaquage, à la peinture ou aux revêtements anticorrosion.
Inconvénients : Plus lourd que l’aluminium/magnésium en raison de la densité du zinc ; sujet à la corrosion sans revêtements protecteurs ; les coûts d’outillage initiaux élevés rendent les petits lots non rentables.
Le moulage sous pression du cuivre consiste à injecter des alliages de cuivre en fusion (laiton, bronze, etc.) dans des moules en acier sous haute pression. En raison du point de fusion élevé du cuivre (environ 1085 °C), on utilise un procédé à chambre froide : le métal est versé dans une chambre séparée, ce qui rend le procédé plus lent et plus énergivore que le moulage sous pression du zinc. Le cuivre pur est rarement coulé en raison de sa réactivité et des difficultés de mise en œuvre, tandis que les alliages comme le laiton et le bronze améliorent la coulabilité, la résistance et la protection contre la corrosion.
Avantages : conductivité thermique et électrique exceptionnelle, résistance à la corrosion (notamment en milieu marin), propriétés antimicrobiennes et attrait esthétique avec des finitions de type or.
Inconvénients : coûts énergétiques élevés, usure accélérée des outils due à la chaleur et à la pression, fluidité limitée (nécessitant des parois plus épaisses) et coût des matériaux plus élevé que pour le zinc ou l’aluminium constituent des défis. Le moulage sous pression du zinc offre des coûts inférieurs, une mise en œuvre plus simple et une plus grande flexibilité de conception grâce à sa fluidité supérieure.
Avantages : conductivité thermique et électrique exceptionnelle, résistance à la corrosion (notamment en milieu marin), propriétés antimicrobiennes et attrait esthétique avec des finitions de type or.
Inconvénients : coûts énergétiques élevés, usure accélérée des outils due à la chaleur et à la pression, fluidité limitée (nécessitant des parois plus épaisses) et coût des matériaux plus élevé que pour le zinc ou l’aluminium constituent des défis. Le moulage sous pression du zinc offre des coûts inférieurs, une mise en œuvre plus simple et une plus grande flexibilité de conception grâce à sa fluidité supérieure.
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Comment résoudre le défaut de cloquage des pièces moulées sous pression ?
Nous pouvons réduire la porosité à moins de 0,1 % grâce à la technologie de moulage sous vide et garantir la qualité grâce à des tests non destructifs aux rayons X.
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Acceptez-vous les petites commandes ?
Assistance pour 1 à 5000 commandes de production d'essai, fourniture d'un rapport DFM pour optimiser le schéma de conception.
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Comment compenser un retard de livraison ?
Le contrat stipule une clause d'indemnisation en cas de retard de paiement, et le taux de livraison des commandes est de 99,6 %.
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Le service propose-t-il un traitement post-traitement de surface ?
Supporte le sablage (niveau Sa2.5), l'oxydation anodique (épaisseur du revêtement 10-25 μm), l'oxydation conductrice (test au brouillard salin pendant 96 heures) et 12 autres procédés de traitement de surface pour répondre aux exigences de protection IP68.