01
PAINEVALU
Taiyuan Simis Investment Casting Co., Ltd.Taiyuan Simis Investment Casting Co on Pohjois-Kiinan johtava painevalumuottien valmistaja, joka keskittyy tarjoamaan asiakkailleen integroituja ratkaisuja alumiiniseosten ja sinkkiseosten painevalumuottien valmistukseen muotin kehittämisestä massatuotantoon. Palvelemme yli 300 yritysasiakasta maailmanlaajuisesti ISO 9001- ja CE-sertifikaateilla.
Painevalu on edistynyt metallinmuovausprosessi, joka työntää sulaa metallia tarkkuusmuotteihin poikkeuksellisella voimalla ja nopeudella. Tekniikalle on ominaista valtava 200–400 MPa:n paine ja ällistyttävät 16–80 m/s ruiskutusnopeudet, ja se saavuttaa täydellisen muotin täyttymisen ja jähmettymisen henkeäsalpaavan nopeasti – 0,01–0,2 sekuntia. Painevalu on erityisen mullistava alumiini-, sinkki- ja magnesiumseosten massatuotannossa, sillä se tarjoaa huomattavan ±0,02 mm:n mittatarkkuuden ja Ra0,8–6,3 μm:n pinnanlaadun samalla, kun jälkikäsittelyvaatimukset vähenevät 60 % perinteisiin valumenetelmiin verrattuna.
20+
painevalukokemus
500 000
Palatkuukausittaisesta kapasiteetista
3-5
Päivätnopea näytteen toimitus
8 tuntia
Hanki tarjous ja toteutettavuussuunnitelma
Asiakkaiden kysyntä
3D-piirustuksen vahvistus
Homeen kehitys
(7–15 päivää)
Näytteiden testaus
Erätuotanto
Toimita asiakkaille
Kuumakammiopainevalu (yleisesti nimeltään joutsenkaulavalu) on erikoistunut yksityiskohtaisten pienten ja keskisuurten komponenttien valmistukseen integroidun uunijärjestelmän avulla. Tässä menetelmässä on upotettu ruiskutusmekanismi, jossa sula metalli pysyy kuumana uunikammiossa. Hydraulinen mäntä työntää nesteytetyn metallin joutsenkaulaputken läpi tarkkuusmuotteihin.
Tämä tekniikka tarjoaa nopeat sykliajat, koska lämmityssäiliössä on jatkuvasti metallia. Sen käyttö rajoittuu metalleihin, joilla on alhaisemmat sulamislämpötilat, kuten sinkkiseokset, magnesiumkomposiitit ja tietyt kuparipohjaiset materiaalit, mikä varmistaa optimaaliset virtausominaisuudet muovausprosessin aikana.
Tämä tekniikka tarjoaa nopeat sykliajat, koska lämmityssäiliössä on jatkuvasti metallia. Sen käyttö rajoittuu metalleihin, joilla on alhaisemmat sulamislämpötilat, kuten sinkkiseokset, magnesiumkomposiitit ja tietyt kuparipohjaiset materiaalit, mikä varmistaa optimaaliset virtausominaisuudet muovausprosessin aikana.
Kylmäkammiopainevalu erillisellä ruiskutusjärjestelmällään tarjoaa merkittäviä etuja suurten työkappaleiden ja lujien metalliosien valmistuksessa. Prosessissa sula metallineste johdetaan tarkasti ruiskutuskammioon huoneenlämmössä (15–25 ℃) manuaalisesti kaatamalla, ja sitten metalliliuos puristetaan muottipesään suurella nopeudella korkeapainemäntämekanismin avulla. Erikoisteräksestä valmistettu ruiskutusjärjestelmä estää tehokkaasti metalliliuoksen ennenaikaisen jähmettymisen.
Laajan materiaalien soveltuvuusalueensa ansiosta teknologia on yhteensopiva alumiinin, messingin ja valuraudan kaltaisten seosten kanssa, mikä varmistaa rakenneosien tarkan muovauslaadun ja parantaa merkittävästi prosessin vakautta eristämällä nestemäistä metallia jatkuvalta lämpöaltistukselta. On kuitenkin huomattava, että sen tuotantosykli on 30–40 % pidempi kuin kuumakammiomenetelmässä, manuaalisen valulinkin aiheuttama prosessin volatiliteetti ja jaksottaisen tuotantotilan aiheuttama suurempi yksikköenergiankulutus ovat tämän teknologian tärkeimmät rajoitukset käytännön sovelluksissa.
Laajan materiaalien soveltuvuusalueensa ansiosta teknologia on yhteensopiva alumiinin, messingin ja valuraudan kaltaisten seosten kanssa, mikä varmistaa rakenneosien tarkan muovauslaadun ja parantaa merkittävästi prosessin vakautta eristämällä nestemäistä metallia jatkuvalta lämpöaltistukselta. On kuitenkin huomattava, että sen tuotantosykli on 30–40 % pidempi kuin kuumakammiomenetelmässä, manuaalisen valulinkin aiheuttama prosessin volatiliteetti ja jaksottaisen tuotantotilan aiheuttama suurempi yksikköenergiankulutus ovat tämän teknologian tärkeimmät rajoitukset käytännön sovelluksissa.
Pystysuuntainen painevalukone voi työstää erilaisia metalleja (kuten sinkkiä, alumiinia, kuparia jne.), joita käytetään yleensä erikoismuotoisiin tai erittäin tarkkoihin osiin. Sen pystysuuntainen ruiskutusjärjestelmä varmistaa erinomaisen täyttötasapainon ja vähentää huokoisuutta, mikä tekee siitä ihanteellisen komponenteille, jotka vaativat monimutkaisia geometrioita tai ohutseinäisiä rakenteita.
Painovoimalla avustettu muottisuunnittelu parantaa tuotantotehokkuutta ja minimoi materiaalihävikkiä, mikä sopii erityisesti autoteollisuuden komponenttien, sähköliittimien ja teollisuuslaitteiden valmistukseen tiukoilla toleransseilla. Edistyksellinen lämpötilan säätö ja automaattiset poistomekanismit optimoivat sykliaikoja entisestään varmistaen korkean toistettavuuden massatuotantoerissä.
Korkeapainevalu on prosessi, jossa metallineste altistetaan painevalukoneella korkealle paineelle (jopa 150 MPa), jolloin metallineste täyttää muottiontelon suurella nopeudella ja jähmettyy paineen alaisena.
Prosessin ydin on "korkea paine ja suuri nopeus", joka soveltuu ohutseinäisten, monimutkaisten osien (kuten auton moottorin rungon, elektronisten komponenttien) valmistukseen.
Sovellettavat materiaalit: käytetään pääasiassa ei-rautametalliseoksiin (kuten alumiiniseokseen, sinkkiseokseen, magnesiumseokseen), erityisesti matalan sulamispisteen metalleihin.
Edut ja haitat
* Edut: korkea tuotantotehokkuus, hyvä pinnanlaatu, korkea mittatarkkuus.
* Haitat: korkea muotin hinta, helppo tuottaa huokoisuutta ja kutistumisvirheitä, valua ei voida lämpökäsitellä.
Prosessin ydin on "korkea paine ja suuri nopeus", joka soveltuu ohutseinäisten, monimutkaisten osien (kuten auton moottorin rungon, elektronisten komponenttien) valmistukseen.
Sovellettavat materiaalit: käytetään pääasiassa ei-rautametalliseoksiin (kuten alumiiniseokseen, sinkkiseokseen, magnesiumseokseen), erityisesti matalan sulamispisteen metalleihin.
Edut ja haitat
* Edut: korkea tuotantotehokkuus, hyvä pinnanlaatu, korkea mittatarkkuus.
* Haitat: korkea muotin hinta, helppo tuottaa huokoisuutta ja kutistumisvirheitä, valua ei voida lämpökäsitellä.
Matalapainevalussa käytetään paineilmaa (yleensä 20–100 kPa) metallinesteen puristamiseen muottiin alhaalta ylöspäin ja paineen alaisena jähmettymiseen. Täyttönopeus on hidas, mutta metallineste virtaa tasaisesti, mikä sopii suurille ohutseinäisille monimutkaisille osille (kuten napa, sylinterinkansi).
Sovellettavat materiaalit: Alumiiniseos on tärkein, mutta sitä voidaan käyttää myös magnesiumseokselle, kupariseokselle ja muille ei-rautametalleille.
Edut ja haitat
Edut: valun tiheys on korkea, huokosia on vähän, se voidaan lämpökäsitellä, ja materiaalin käyttöaste on korkea (pieni nousuputki).
Haitat: suuret laiteinvestoinnit, tuotannon tehokkuus on alhaisempi kuin korkeapainevalussa.
Sovellettavat materiaalit: Alumiiniseos on tärkein, mutta sitä voidaan käyttää myös magnesiumseokselle, kupariseokselle ja muille ei-rautametalleille.
Edut ja haitat
Edut: valun tiheys on korkea, huokosia on vähän, se voidaan lämpökäsitellä, ja materiaalin käyttöaste on korkea (pieni nousuputki).
Haitat: suuret laiteinvestoinnit, tuotannon tehokkuus on alhaisempi kuin korkeapainevalussa.
Metallineste täyttää metallimuotin ontelon painovoiman avulla luonnollisesti ilman ulkoista painetta. Prosessi on yksinkertainen ja muotin käyttöikä pitkä.
On olemassa kaksi muotoa:
Hiekan painovoimavalu: hiekkamuottia käytettäessä, sopii yksittäisten kappaleiden tai pienten erien tuotantoon, valun pinta on karkea.
Metallin painovoimavalu: kuumuutta kestävästä seosteräksestä valmistetusta muotista valmistetut valukappaleet ovat vahvoja ja mittapysyviä, sopivia keskikokoisille ja suurille paksuseinäisille osille (kuten koneen alustalle)
Sovellettavat materiaalit: alumiiniseos, kupariseos, valurauta ja muut mustat ja ei-rautametallit ovat sovellettavissa.
Edut ja haitat
* Edut: alhaiset muottikustannukset, voivat tuottaa paksuseinäisiä osia, vähemmän sisäisiä huokosia ja valukappaleiden suuren venymän.
* Haitat: huono pinnanlaatu, alhainen tuotantotehokkuus, ei sovellu ohutseinäisille monimutkaisille osille.
On olemassa kaksi muotoa:
Hiekan painovoimavalu: hiekkamuottia käytettäessä, sopii yksittäisten kappaleiden tai pienten erien tuotantoon, valun pinta on karkea.
Metallin painovoimavalu: kuumuutta kestävästä seosteräksestä valmistetusta muotista valmistetut valukappaleet ovat vahvoja ja mittapysyviä, sopivia keskikokoisille ja suurille paksuseinäisille osille (kuten koneen alustalle)
Sovellettavat materiaalit: alumiiniseos, kupariseos, valurauta ja muut mustat ja ei-rautametallit ovat sovellettavissa.
Edut ja haitat
* Edut: alhaiset muottikustannukset, voivat tuottaa paksuseinäisiä osia, vähemmän sisäisiä huokosia ja valukappaleiden suuren venymän.
* Haitat: huono pinnanlaatu, alhainen tuotantotehokkuus, ei sovellu ohutseinäisille monimutkaisille osille.
Valmistettu kylmäkammiovaletusta alumiiniseoksista, kuten ADC12/A380, ihanteellinen auton osille (moottorin kiinnikkeet, vaihteiston kotelot) ja elektroniikalle (jäähdytyselementit).
Prosessi varmistaa korroosionkestävyyden korkealla pinnanlaadulla (Ra 1,6–3,2 μm) ja mittatarkkuudella (IT11–13).
Ominaisuuksiin kuuluvat T5/T6-lämpökäsittelyt, tyhjiöavusteinen valu (Täyttää ISO 9001/IATF 16949 -standardin vaatimukset röntgen- ja CMM-tarkastusten avulla ja saavuttaa yli 85 %:n materiaalihyödykkeen integroidun kierrätyksen ansiosta.
Prosessi varmistaa korroosionkestävyyden korkealla pinnanlaadulla (Ra 1,6–3,2 μm) ja mittatarkkuudella (IT11–13).
Ominaisuuksiin kuuluvat T5/T6-lämpökäsittelyt, tyhjiöavusteinen valu (Täyttää ISO 9001/IATF 16949 -standardin vaatimukset röntgen- ja CMM-tarkastusten avulla ja saavuttaa yli 85 %:n materiaalihyödykkeen integroidun kierrätyksen ansiosta.
Sinkkivalussa käytetään pääasiassa kuumakammiomenetelmää, jossa ruiskutusmekanismi upotetaan suoraan sulaan sinkkiin. Laajalti käytetyt sinkkiseokset, kuten Zamak-sarja – mukaan lukien Zamak 3 ja Zamak 5 – sekoittavat sinkkiä alumiiniin, magnesiumiin ja kupariin. Näillä seoksilla on poikkeuksellinen juoksevuus, joka mahdollistaa monimutkaisten mallien ja huomattavan ohuiden seinämien (jopa ~0,5 mm) luomisen. Zamak 5, jolle on tunnusomaista korkea alumiinipitoisuus, tarjoaa erinomaisen mekaanisen lujuuden säilyttäen samalla tarkkuusvaluominaisuudet.
Edut: Tarkka ja sileä pintakäsittely vähentää toissijaista koneistusta; kustannustehokas alhaisen energiankulutuksen ja nopean tuotannon ansiosta; kestävä, vahvat mekaaniset ominaisuudet ja mittapysyvyys; kierrätettävät materiaalit tukevat kestävyyttä; soveltuu pinnoitukseen, maalaukseen tai korroosionkestäviin pinnoitteisiin.
Haitat: Painavampi kuin alumiini/magnesium sinkin tiheyden vuoksi; altis korroosiolle ilman suojapinnoitteita; korkeat alkuvaiheen työkalukustannukset tekevät pienistä eristä kannattamattomia.
Edut: Tarkka ja sileä pintakäsittely vähentää toissijaista koneistusta; kustannustehokas alhaisen energiankulutuksen ja nopean tuotannon ansiosta; kestävä, vahvat mekaaniset ominaisuudet ja mittapysyvyys; kierrätettävät materiaalit tukevat kestävyyttä; soveltuu pinnoitukseen, maalaukseen tai korroosionkestäviin pinnoitteisiin.
Haitat: Painavampi kuin alumiini/magnesium sinkin tiheyden vuoksi; altis korroosiolle ilman suojapinnoitteita; korkeat alkuvaiheen työkalukustannukset tekevät pienistä eristä kannattamattomia.
Kuparin painevalu ruiskuttaa sulaa kupariseosta (esim. messinkiä, pronssia) teräsmuotteihin korkeassa paineessa. Kuparin korkean sulamispisteen (~1085 °C) vuoksi käytetään kylmäkammioprosessia, jossa metalli kauhotaan erilliseen kammioon, mikä tekee siitä hitaampaa ja energiaintensiivisempää kuin sinkin painevalu. Puhdasta kuparia valetaan harvoin reaktiivisuuden ja haasteiden vuoksi, kun taas seokset, kuten messinki ja pronssi, parantavat valettavuutta, lujuutta ja korroosionkestävyyttä.
Edut: poikkeuksellinen lämmön- ja sähkönjohtavuus, korroosionkestävyys (erityisesti meriympäristöissä), antimikrobiset ominaisuudet ja esteettinen vetovoima kultamaisten viimeistelyjen ansiosta.
Haitat: korkeat energiakustannukset, työkalujen nopeampi kuluminen lämmöstä/paineesta, rajallinen juoksevuus (vaatii paksumpia seinämiä) ja korkeammat materiaalikustannukset sinkkiin tai alumiiniin verrattuna aiheuttavat haasteita. Sinkkipainevalu tarjoaa alhaisemmat kustannukset, helpomman prosessoinnin ja suuremman suunnittelujoustavuuden erinomaisen juoksevuuden ansiosta.
Edut: poikkeuksellinen lämmön- ja sähkönjohtavuus, korroosionkestävyys (erityisesti meriympäristöissä), antimikrobiset ominaisuudet ja esteettinen vetovoima kultamaisten viimeistelyjen ansiosta.
Haitat: korkeat energiakustannukset, työkalujen nopeampi kuluminen lämmöstä/paineesta, rajallinen juoksevuus (vaatii paksumpia seinämiä) ja korkeammat materiaalikustannukset sinkkiin tai alumiiniin verrattuna aiheuttavat haasteita. Sinkkipainevalu tarjoaa alhaisemmat kustannukset, helpomman prosessoinnin ja suuremman suunnittelujoustavuuden erinomaisen juoksevuuden ansiosta.
01020304050607080910111213
MITÄ HALUAT TIETÄÄUsein kysytyt kysymykset
Olemme tehneet yleisen analyysin kysymyksistäsi
Jos haluat lisätietoja painevaluprosessista tai räätälöityjä ratkaisuja, ota rohkeasti yhteyttä erikoismetalliseosten painevaluosastoomme. Tekninen tiimimme voi tarjota teknistä tukea koko prosessille muotin kehittämisestä jälkikäsittelyyn.
- + -
Kuinka ratkaista painevalun rakkulavirhe?
Voimme vähentää huokoisuuden alle 0,1 prosenttiin tyhjiövalutekniikalla ja varmistaa laadun röntgensäteilyllä tehtävällä rikkomattomalla testauksella.
- + -
Hyväksytäänkö pienet tilaukset?
Tukee 1–5000 koetuotantotilausta, tarjoa DFM-raportti suunnittelujärjestelmän optimoimiseksi.
- + -
Miten toimituksen viivästymisestä voi hyvittää?
Sopimuksessa on myöhästymiskorvauslauseke, ja normaali tilauksen toimitusprosentti on 99,6 %.
- + -
Tarjoaako palvelu jälkikäsittelyä?
Tukee hiekkapuhallusta (Sa2.5-taso), anodista hapetusta (pinnoitteen paksuus 10–25 μm), johtavaa hapetusta (suolasuihkutesti 96 tuntia) ja 12 muuta pintakäsittelyprosessia IP68-suojausvaatimusten täyttämiseksi.