فرآیند تولید و توسعه

مایع فلزی برای پر کردن طبیعی حفره قالب فلزی، بدون فشار خارجی، به نیروی جاذبه متکی است، این فرآیند ساده و عمر قالب طولانی است.
دو شکل وجود دارد:
ریخته‌گری ثقلی ماسه‌ای: با استفاده از قالب ماسه‌ای، مناسب برای تولید تک قطعه یا دسته‌های کوچک، سطح ریخته‌گری ناهموار است.
ریخته‌گری گرانشی فلزبا استفاده از قالب فولادی آلیاژی مقاوم در برابر حرارت، قطعات ریخته‌گری شده قوی و از نظر ابعادی پایدار هستند و برای قطعات با دیواره ضخیم متوسط ​​و بزرگ (مانند پایه ماشین) مناسب می‌باشند.

مواد قابل اجرا: آلیاژ آلومینیوم، آلیاژ مس، چدن و ​​سایر فلزات سیاه و غیر آهنی قابل استفاده هستند.

مزایا و معایب
* مزایا: هزینه قالب پایین، امکان تولید قطعات با دیواره ضخیم، منافذ داخلی کمتر و افزایش طول زیاد قطعات ریخته‌گری شده.
* معایب: پرداخت سطح ضعیف، راندمان تولید پایین، برای قطعات پیچیده دیواره نازک مناسب نیست.

ریخته‌گری روی تحت فشار عمدتاً از فرآیند محفظه گرم استفاده می‌کند و مکانیزم تزریق را مستقیماً درون روی مذاب فرو می‌برد. آلیاژهای روی که به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرند، مانند سری زاماک - از جمله زاماک ۳ و زاماک ۵ - روی را با آلومینیوم، منیزیم و مس مخلوط می‌کنند. این آلیاژها دارای سیالیت استثنایی هستند که امکان ایجاد طرح‌های پیچیده و دیواره‌های بسیار نازک (به باریکی حدود ۰.۵ میلی‌متر) را فراهم می‌کنند. زاماک ۵ که با محتوای بالای آلومینیوم خود متمایز است، ضمن حفظ قابلیت‌های ریخته‌گری دقیق، استحکام مکانیکی بالایی را ارائه می‌دهد.

مزایا: دقت بالا و پرداخت سطح صاف، نیاز به ماشینکاری ثانویه را کاهش می‌دهد؛ به دلیل مصرف انرژی کم و سرعت بالای تولید، مقرون به صرفه است؛ با خواص مکانیکی قوی و پایداری ابعادی بادوام است؛ مواد قابل بازیافت، پایداری را پشتیبانی می‌کنند؛ قابل انطباق با آبکاری، رنگ‌آمیزی یا پوشش‌های مقاوم در برابر خوردگی است.

معایب: به دلیل چگالی روی، سنگین‌تر از آلومینیوم/منیزیم است؛ بدون پوشش‌های محافظ مستعد خوردگی است؛ هزینه‌های اولیه بالای ابزار، تولید انبوه را غیراقتصادی می‌کند.