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FUNDICIÓN A PRESIÓN
Taiyuan Simis Investment Casting Co., Ltd.Taiyuan Simis Investment Casting Co. es un fabricante líder de piezas fundidas a presión en el norte de China, especializado en ofrecer a sus clientes soluciones integrales de fundición a presión de aleaciones de aluminio y zinc, desde el desarrollo de moldes hasta la producción en masa. Con doble certificación ISO 9001 y CE, prestamos servicio a más de 300 empresas clientes en todo el mundo.
La fundición a presión, un proceso avanzado de conformado de metales, impulsa el metal fundido hacia moldes de precisión con una fuerza y velocidad extraordinarias. Caracterizada por su formidable presión de 200 a 400 MPa y velocidades de inyección vertiginosas de 16 a 80 m/s, esta técnica logra el llenado completo del molde y la solidificación en un impresionante lapso de 0,01 a 0,2 segundos. Particularmente transformadora para la producción en masa de aleaciones de aluminio, zinc y magnesio, la fundición a presión ofrece una notable precisión dimensional de ±0,02 mm y un refinamiento superficial de Ra0,8 a 6,3 μm, a la vez que reduce los requisitos de posprocesamiento en un 60 % en comparación con los métodos de fundición convencionales.
Más de 20 años
experiencia en fundición a presión
500.000
Piezasde capacidad mensual
3-5
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8h
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Demanda del cliente
Confirmación del dibujo 3D
Desarrollo de moho
(7-15 días)
Pruebas de muestras
Producción por lotes
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La fundición a presión en cámara caliente (conocida comúnmente como fundición de cuello de cisne) se especializa en la producción de componentes pequeños y medianos con gran precisión mediante un sistema de horno integrado. Este método utiliza un mecanismo de inyección sumergida donde el metal fundido se mantiene caliente dentro de la cámara del horno. Un émbolo hidráulico impulsa el metal líquido a través de un conducto en forma de cuello de cisne hacia moldes de precisión.
Esta técnica ofrece tiempos de ciclo rápidos gracias a la disponibilidad constante de metal en el depósito de calentamiento. Su aplicación se limita a metales con bajas temperaturas de fusión, como aleaciones de zinc, compuestos de magnesio y ciertos materiales a base de cobre, lo que garantiza unas características de flujo óptimas durante el proceso de moldeo.
Esta técnica ofrece tiempos de ciclo rápidos gracias a la disponibilidad constante de metal en el depósito de calentamiento. Su aplicación se limita a metales con bajas temperaturas de fusión, como aleaciones de zinc, compuestos de magnesio y ciertos materiales a base de cobre, lo que garantiza unas características de flujo óptimas durante el proceso de moldeo.
La fundición a presión en cámara fría, con su sistema de inyección independiente, ofrece ventajas significativas en la fabricación de piezas de gran tamaño y componentes metálicos de alta resistencia. El proceso introduce el metal fundido con precisión en la cámara de inyección a temperatura ambiente (15-25 °C) mediante vertido manual, y posteriormente la solución metálica se introduce en la cavidad del molde a alta velocidad mediante un mecanismo de émbolo de alta presión. El sistema de inyección, fabricado en acero especial, evita eficazmente la solidificación prematura de la solución metálica.
Gracias a su amplia adaptabilidad a diversos materiales, esta tecnología es compatible con aleaciones como aluminio, latón y hierro fundido, lo que garantiza una calidad de conformado precisa en las piezas estructurales y mejora significativamente la estabilidad del proceso al aislar el metal líquido de la exposición térmica continua. Sin embargo, cabe destacar que su ciclo de producción es entre un 30 % y un 40 % más largo que el del método de cámara caliente. La volatilidad del proceso derivada del vertido manual y el mayor consumo energético unitario debido al modo de producción intermitente constituyen las principales limitaciones de esta tecnología en la práctica.
Gracias a su amplia adaptabilidad a diversos materiales, esta tecnología es compatible con aleaciones como aluminio, latón y hierro fundido, lo que garantiza una calidad de conformado precisa en las piezas estructurales y mejora significativamente la estabilidad del proceso al aislar el metal líquido de la exposición térmica continua. Sin embargo, cabe destacar que su ciclo de producción es entre un 30 % y un 40 % más largo que el del método de cámara caliente. La volatilidad del proceso derivada del vertido manual y el mayor consumo energético unitario debido al modo de producción intermitente constituyen las principales limitaciones de esta tecnología en la práctica.
La máquina de fundición vertical puede procesar diversos metales (como zinc, aluminio, cobre, etc.) y se utiliza habitualmente para piezas de formas especiales o de alta precisión. Su sistema de inyección vertical garantiza una consistencia de llenado superior y una porosidad reducida, lo que la hace ideal para componentes que requieren geometrías complejas o estructuras de paredes delgadas.
El diseño del molde asistido por gravedad mejora la eficiencia de producción y minimiza el desperdicio de material, siendo especialmente adecuado para la fabricación de componentes automotrices, conectores eléctricos y hardware industrial con tolerancias estrictas. El control avanzado de temperatura y los mecanismos de expulsión automatizados optimizan aún más los tiempos de ciclo, garantizando una alta repetibilidad en lotes de producción en masa.
La fundición a presión de alta presión es un proceso en el que un metal líquido se somete a alta presión (hasta 150 MPa) mediante una máquina de fundición a presión, de modo que el metal líquido llena la cavidad del molde a gran velocidad y se solidifica bajo presión.
La clave del proceso reside en la "alta presión y la alta velocidad", características idóneas para la producción de piezas complejas de paredes delgadas (como la carcasa del motor de un automóvil o componentes electrónicos).
Materiales aplicables: Se utiliza principalmente para aleaciones de metales no ferrosos (como aleaciones de aluminio, zinc y magnesio), y es especialmente adecuado para metales con bajo punto de fusión.
Ventajas y desventajas
* Ventajas: alta eficiencia de producción, buen acabado superficial, alta precisión dimensional.
* Desventajas: alto costo del molde, facilidad para producir defectos de porosidad y contracción, la fundición no se puede someter a tratamiento térmico.
La clave del proceso reside en la "alta presión y la alta velocidad", características idóneas para la producción de piezas complejas de paredes delgadas (como la carcasa del motor de un automóvil o componentes electrónicos).
Materiales aplicables: Se utiliza principalmente para aleaciones de metales no ferrosos (como aleaciones de aluminio, zinc y magnesio), y es especialmente adecuado para metales con bajo punto de fusión.
Ventajas y desventajas
* Ventajas: alta eficiencia de producción, buen acabado superficial, alta precisión dimensional.
* Desventajas: alto costo del molde, facilidad para producir defectos de porosidad y contracción, la fundición no se puede someter a tratamiento térmico.
La fundición a baja presión utiliza aire comprimido (generalmente entre 20 y 100 kPa) para empujar el metal líquido desde abajo hacia arriba dentro del molde, donde se solidifica bajo presión. La velocidad de llenado es lenta, pero el metal líquido fluye con suavidad, lo que resulta adecuado para piezas grandes y complejas de paredes delgadas (como bujes y culatas de cilindros).
Materiales aplicables: La aleación de aluminio es la principal, pero también se pueden utilizar aleaciones de magnesio, cobre y otros metales no ferrosos.
Ventajas y desventajas
Ventajas: alta densidad de la pieza fundida, pocos poros, se puede tratar térmicamente, alta utilización del material (pequeño bebedero).
Desventajas: gran inversión en equipos, la eficiencia de producción es menor que la del moldeo a alta presión.
Materiales aplicables: La aleación de aluminio es la principal, pero también se pueden utilizar aleaciones de magnesio, cobre y otros metales no ferrosos.
Ventajas y desventajas
Ventajas: alta densidad de la pieza fundida, pocos poros, se puede tratar térmicamente, alta utilización del material (pequeño bebedero).
Desventajas: gran inversión en equipos, la eficiencia de producción es menor que la del moldeo a alta presión.
El metal líquido llena de forma natural la cavidad del molde metálico por gravedad, sin necesidad de presión externa; el proceso es sencillo y la vida útil del molde es prolongada.
Hay dos formas:
Fundición por gravedad en arena: al utilizar un molde de arena, es adecuado para la producción de piezas individuales o lotes pequeños; la superficie de la pieza fundida es rugosa.
Fundición por gravedad de metales: al utilizar un molde de acero aleado resistente al calor, las piezas fundidas son fuertes y dimensionalmente estables, adecuadas para piezas de paredes gruesas medianas y grandes (como bases de máquinas).
Materiales aplicables: Son aplicables las aleaciones de aluminio, las aleaciones de cobre, el hierro fundido y otros metales negros y no ferrosos.
Ventajas y desventajas
* Ventajas: Bajo coste de moldeo, permite producir piezas de paredes gruesas, menos poros internos y alta elongación de las piezas fundidas.
* Desventajas: acabado superficial deficiente, baja eficiencia de producción, no apto para piezas complejas de paredes delgadas.
Hay dos formas:
Fundición por gravedad en arena: al utilizar un molde de arena, es adecuado para la producción de piezas individuales o lotes pequeños; la superficie de la pieza fundida es rugosa.
Fundición por gravedad de metales: al utilizar un molde de acero aleado resistente al calor, las piezas fundidas son fuertes y dimensionalmente estables, adecuadas para piezas de paredes gruesas medianas y grandes (como bases de máquinas).
Materiales aplicables: Son aplicables las aleaciones de aluminio, las aleaciones de cobre, el hierro fundido y otros metales negros y no ferrosos.
Ventajas y desventajas
* Ventajas: Bajo coste de moldeo, permite producir piezas de paredes gruesas, menos poros internos y alta elongación de las piezas fundidas.
* Desventajas: acabado superficial deficiente, baja eficiencia de producción, no apto para piezas complejas de paredes delgadas.
Fabricados con aleaciones de aluminio como ADC12/A380 mediante fundición a presión en cámara fría, son ideales para componentes de automoción (soportes de motor, carcasas de transmisión) y electrónica (disipadores de calor).
El proceso garantiza resistencia a la corrosión con un alto acabado superficial (Ra 1,6-3,2 μm) y precisión dimensional (IT11-13).
Entre sus características destacan los tratamientos térmicos T5/T6, la fundición asistida por vacío (porosidad inferior al 0,1 %) y ciclos de producción eficientes (de 45 a 120 s) con sistemas automatizados.
Cumple con las normas ISO 9001/IATF 16949 mediante inspecciones por rayos X y CMM, logrando una utilización de materiales superior al 85 % a través del reciclaje integrado.
El proceso garantiza resistencia a la corrosión con un alto acabado superficial (Ra 1,6-3,2 μm) y precisión dimensional (IT11-13).
Entre sus características destacan los tratamientos térmicos T5/T6, la fundición asistida por vacío (porosidad inferior al 0,1 %) y ciclos de producción eficientes (de 45 a 120 s) con sistemas automatizados.
Cumple con las normas ISO 9001/IATF 16949 mediante inspecciones por rayos X y CMM, logrando una utilización de materiales superior al 85 % a través del reciclaje integrado.
La fundición a presión de zinc utiliza principalmente el proceso de cámara caliente, en el que el mecanismo de inyección se sumerge directamente en zinc fundido. Las aleaciones de zinc más utilizadas, como la serie Zamak (que incluye Zamak 3 y Zamak 5), combinan zinc con aluminio, magnesio y cobre. Estas aleaciones poseen una fluidez excepcional, lo que permite crear diseños complejos y paredes extraordinariamente delgadas (de tan solo ~0,5 mm). Zamak 5, que se distingue por su elevado contenido de aluminio, ofrece una resistencia mecánica superior sin comprometer la precisión de la fundición.
Ventajas: La alta precisión y los acabados superficiales lisos reducen el mecanizado secundario; es rentable gracias al bajo consumo de energía y la alta velocidad de producción; es duradero, con fuertes propiedades mecánicas y estabilidad dimensional; los materiales reciclables contribuyen a la sostenibilidad; se adapta a recubrimientos galvanizados, pintados o resistentes a la corrosión.
Desventajas: Es más pesado que el aluminio/magnesio debido a la densidad del zinc; propenso a la corrosión sin recubrimientos protectores; los altos costos iniciales de las herramientas hacen que los lotes pequeños no sean rentables.
Ventajas: La alta precisión y los acabados superficiales lisos reducen el mecanizado secundario; es rentable gracias al bajo consumo de energía y la alta velocidad de producción; es duradero, con fuertes propiedades mecánicas y estabilidad dimensional; los materiales reciclables contribuyen a la sostenibilidad; se adapta a recubrimientos galvanizados, pintados o resistentes a la corrosión.
Desventajas: Es más pesado que el aluminio/magnesio debido a la densidad del zinc; propenso a la corrosión sin recubrimientos protectores; los altos costos iniciales de las herramientas hacen que los lotes pequeños no sean rentables.
La fundición a presión de cobre consiste en inyectar aleaciones de cobre fundido (por ejemplo, latón, bronce) en moldes de acero a alta presión. Debido al alto punto de fusión del cobre (aproximadamente 1085 °C), se utiliza el proceso de cámara fría, en el que el metal se vierte con un cucharón en una cámara separada, lo que lo hace más lento y requiere más energía que la fundición a presión de zinc. El cobre puro rara vez se funde debido a su reactividad y a las dificultades que presenta, mientras que aleaciones como el latón y el bronce mejoran la capacidad de fundición, la resistencia y la resistencia a la corrosión.
Ventajas: incluyen una conductividad térmica/eléctrica excepcional, resistencia a la corrosión (especialmente en entornos marinos), propiedades antimicrobianas y un atractivo estético con acabados similares al oro.
Desventajas: altos costos de energía, desgaste acelerado de las herramientas por calor/presión, fluidez limitada (que requiere paredes más gruesas) y mayores costos de material en comparación con el zinc o el aluminio plantean desafíos. La fundición a presión de zinc ofrece menores costos, procesamiento más sencillo y mayor flexibilidad de diseño debido a su fluidez superior.
Ventajas: incluyen una conductividad térmica/eléctrica excepcional, resistencia a la corrosión (especialmente en entornos marinos), propiedades antimicrobianas y un atractivo estético con acabados similares al oro.
Desventajas: altos costos de energía, desgaste acelerado de las herramientas por calor/presión, fluidez limitada (que requiere paredes más gruesas) y mayores costos de material en comparación con el zinc o el aluminio plantean desafíos. La fundición a presión de zinc ofrece menores costos, procesamiento más sencillo y mayor flexibilidad de diseño debido a su fluidez superior.
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¿QUÉ QUIERES SABER?Preguntas frecuentes
Hemos realizado un análisis general de sus preguntas.
Para obtener más detalles técnicos sobre el proceso de fundición a presión o para soluciones personalizadas, no dude en ponerse en contacto con nuestra división de Fundición a Presión de Aleaciones Especiales. Nuestro equipo técnico puede brindarle asistencia técnica durante todo el proceso, desde el desarrollo del molde hasta el postprocesamiento.
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¿Cómo solucionar el defecto de ampollas en las piezas fundidas a presión?
Mediante la tecnología de fundición a presión al vacío, podemos reducir la porosidad a menos del 0,1% y garantizar la calidad con ensayos no destructivos por rayos X.
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¿Aceptan pedidos pequeños?
Ofrecer soporte para pedidos de producción de prueba de entre 1 y 5000 unidades, y proporcionar informes DFM para optimizar el esquema de diseño.
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¿Cómo compensar el retraso en la entrega?
El contrato estipula la cláusula de compensación por retraso, y la tasa de entrega de pedidos regulares es del 99,6%.
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¿El servicio incluye tratamiento posterior de la superficie?
Admite el arenado (nivel Sa2.5), la oxidación anódica (espesor del recubrimiento de 10 a 25 μm), la oxidación conductiva (prueba de niebla salina durante 96 horas) y otros 12 procesos de tratamiento de superficies para cumplir con los requisitos de protección IP68.