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Druckguss
Taiyuan Simis Investment Casting Co., Ltd.Taiyuan Simis Investment Casting Co. ist ein führender Druckgusshersteller in Nordchina und bietet seinen Kunden integrierte Lösungen für den Aluminium- und Zinkdruckguss – von der Formenentwicklung bis zur Serienproduktion. Mit der Doppelzertifizierung nach ISO 9001 und CE betreuen wir weltweit über 300 Unternehmenskunden.
Das Druckgießen, ein fortschrittliches Metallumformverfahren, presst flüssiges Metall mit außergewöhnlicher Kraft und Geschwindigkeit in Präzisionsformen. Es zeichnet sich durch einen enormen Druck von 200–400 MPa und rasante Einspritzgeschwindigkeiten von 16–80 m/s aus und erreicht eine vollständige Formfüllung und Erstarrung innerhalb von nur 0,01–0,2 Sekunden. Besonders revolutionär für die Massenproduktion von Aluminium-, Zink- und Magnesiumlegierungen, bietet das Druckgießen eine bemerkenswerte Maßgenauigkeit von ±0,02 mm und eine Oberflächenrauheit von Ra 0,8–6,3 μm. Gleichzeitig reduziert es den Nachbearbeitungsaufwand im Vergleich zu herkömmlichen Gießverfahren um 60 %.
20+
Erfahrung im Druckguss
500.000
Stückemonatliche Kapazität
3-5
Tageschnelle Probenlieferung
8 Stunden
Angebot und Machbarkeitsplan anfordern
Kundennachfrage
Bestätigung der 3D-Zeichnung
Schimmelentwicklung
(7-15 Tage)
Probenprüfung
Serienfertigung
Kunden beliefern
Das Warmkammer-Druckgießen (auch Schwanenhalsgießen genannt) ist ein Spezialverfahren zur Herstellung detaillierter, kleiner bis mittelgroßer Bauteile in einem integrierten Ofensystem. Bei diesem Verfahren wird das flüssige Metall unter Wasser eingespritzt und im Ofenraum erhitzt. Ein Hydraulikkolben befördert das flüssige Metall durch eine Schwanenhalsleitung in präzise Formen.
Dieses Verfahren ermöglicht kurze Zykluszeiten dank der konstanten Metallverfügbarkeit im Heizreservoir. Es ist auf Metalle mit niedrigeren Schmelztemperaturen beschränkt, darunter Zinklegierungen, Magnesiumverbundwerkstoffe und bestimmte kupferbasierte Werkstoffe, und gewährleistet optimale Fließeigenschaften während des Formgebungsprozesses.
Dieses Verfahren ermöglicht kurze Zykluszeiten dank der konstanten Metallverfügbarkeit im Heizreservoir. Es ist auf Metalle mit niedrigeren Schmelztemperaturen beschränkt, darunter Zinklegierungen, Magnesiumverbundwerkstoffe und bestimmte kupferbasierte Werkstoffe, und gewährleistet optimale Fließeigenschaften während des Formgebungsprozesses.
Das Kaltkammer-Druckgießen mit seinem separaten Einspritzsystem bietet erhebliche Vorteile bei der Fertigung großer Werkstücke und hochfester Metallteile. Dabei wird die Metallschmelze bei Raumtemperatur (15–25 °C) manuell präzise in die Einspritzkammer eingefüllt und anschließend mittels eines Hochdruckkolbens mit hoher Geschwindigkeit in den Formhohlraum gepresst. Das aus Spezialstahl gefertigte Einspritzsystem verhindert wirksam das vorzeitige Erstarren der Metallschmelze.
Dank seiner breiten Materialanpassungsfähigkeit eignet sich das Verfahren für Legierungen wie Aluminium, Messing und Gusseisen und gewährleistet eine präzise Formgebung der Bauteile. Gleichzeitig wird die Prozessstabilität durch die Isolierung des flüssigen Metalls vor kontinuierlicher Wärmeeinwirkung deutlich verbessert. Allerdings ist der Produktionszyklus 30–40 % länger als beim Heißkammerverfahren. Die durch den manuellen Gießvorgang bedingte Prozessvolatilität und der höhere Energieverbrauch aufgrund des intermittierenden Produktionsmodus stellen die Hauptbeschränkungen dieser Technologie für die praktische Anwendung dar.
Dank seiner breiten Materialanpassungsfähigkeit eignet sich das Verfahren für Legierungen wie Aluminium, Messing und Gusseisen und gewährleistet eine präzise Formgebung der Bauteile. Gleichzeitig wird die Prozessstabilität durch die Isolierung des flüssigen Metalls vor kontinuierlicher Wärmeeinwirkung deutlich verbessert. Allerdings ist der Produktionszyklus 30–40 % länger als beim Heißkammerverfahren. Die durch den manuellen Gießvorgang bedingte Prozessvolatilität und der höhere Energieverbrauch aufgrund des intermittierenden Produktionsmodus stellen die Hauptbeschränkungen dieser Technologie für die praktische Anwendung dar.
Vertikale Druckgießmaschinen verarbeiten eine Vielzahl von Metallen (wie Zink, Aluminium, Kupfer usw.) und werden üblicherweise für Bauteile mit Sonderformen oder hoher Präzision eingesetzt. Ihr vertikal ausgerichtetes Einspritzsystem gewährleistet eine optimale Füllkonsistenz und geringe Porosität und ist somit ideal für Bauteile mit komplexen Geometrien oder dünnwandigen Strukturen.
Die schwerkraftunterstützte Werkzeugkonstruktion steigert die Produktionseffizienz und minimiert gleichzeitig den Materialverbrauch. Sie eignet sich besonders für die Fertigung von Automobilkomponenten, elektrischen Steckverbindern und Industriehardware mit engen Toleranzen. Fortschrittliche Temperaturregelung und automatisierte Auswurfmechanismen optimieren die Zykluszeiten zusätzlich und gewährleisten eine hohe Wiederholgenauigkeit bei der Serienfertigung.
Beim Hochdruck-Druckgießen wird eine Metallschmelze in einer Druckgießmaschine einem hohen Druck (bis zu 150 MPa) ausgesetzt, sodass die Metallschmelze mit hoher Geschwindigkeit den Formhohlraum füllt und unter Druck erstarrt.
Kern des Verfahrens ist „hoher Druck und hohe Geschwindigkeit“, geeignet für die Herstellung dünnwandiger, komplexer Teile (wie z. B. Motorgehäuse für Automobile, elektronische Bauteile).
Geeignete Materialien: Wird hauptsächlich für Nichteisenmetalllegierungen (wie Aluminiumlegierungen, Zinklegierungen, Magnesiumlegierungen) verwendet und eignet sich besonders für Metalle mit niedrigem Schmelzpunkt.
Vorteile und Nachteile
* Vorteile: hohe Produktionseffizienz, gute Oberflächengüte, hohe Maßgenauigkeit.
* Nachteile: hohe Formkosten, leichte Entstehung von Porosität und Schrumpfungsfehlern, Gussteile können nicht wärmebehandelt werden.
Kern des Verfahrens ist „hoher Druck und hohe Geschwindigkeit“, geeignet für die Herstellung dünnwandiger, komplexer Teile (wie z. B. Motorgehäuse für Automobile, elektronische Bauteile).
Geeignete Materialien: Wird hauptsächlich für Nichteisenmetalllegierungen (wie Aluminiumlegierungen, Zinklegierungen, Magnesiumlegierungen) verwendet und eignet sich besonders für Metalle mit niedrigem Schmelzpunkt.
Vorteile und Nachteile
* Vorteile: hohe Produktionseffizienz, gute Oberflächengüte, hohe Maßgenauigkeit.
* Nachteile: hohe Formkosten, leichte Entstehung von Porosität und Schrumpfungsfehlern, Gussteile können nicht wärmebehandelt werden.
Beim Niederdruckgießen wird Druckluft (üblicherweise 20–100 kPa) verwendet, um das flüssige Metall von unten nach oben in die Form zu pressen und es unter Druck erstarren zu lassen. Die Füllgeschwindigkeit ist langsam, aber das Metall fließt gleichmäßig. Das Verfahren eignet sich für große, dünnwandige und komplexe Bauteile (wie Naben und Zylinderköpfe).
Geeignete Materialien: Hauptsächlich wird Aluminiumlegierung verwendet, aber auch Magnesiumlegierung, Kupferlegierung und andere Nichteisenmetalle kommen zum Einsatz.
Vorteile und Nachteile
Vorteile: hohe Gussdichte, wenige Poren, wärmebehandelbar, hohe Materialausnutzung (kleiner Speiser).
Nachteile: Hoher Investitionsaufwand für die Ausrüstung, geringere Produktionseffizienz als beim Hochdruckgießen.
Geeignete Materialien: Hauptsächlich wird Aluminiumlegierung verwendet, aber auch Magnesiumlegierung, Kupferlegierung und andere Nichteisenmetalle kommen zum Einsatz.
Vorteile und Nachteile
Vorteile: hohe Gussdichte, wenige Poren, wärmebehandelbar, hohe Materialausnutzung (kleiner Speiser).
Nachteile: Hoher Investitionsaufwand für die Ausrüstung, geringere Produktionseffizienz als beim Hochdruckgießen.
Das flüssige Metall füllt die Metallformkavität durch Schwerkraft auf natürliche Weise, ohne äußeren Druck. Dadurch ist der Prozess einfach und die Lebensdauer der Form lang.
Es gibt zwei Formen:
Sand-Schwerkraftguss: Verwendung von Sandformen, geeignet für die Einzelstück- oder Kleinserienfertigung, die Oberfläche des Gussteils ist rau.
Metall-SchwerkraftgussDurch die Verwendung einer Form aus hitzebeständigem legiertem Stahl sind die Gussteile robust und formstabil und eignen sich für mittelgroße und große dickwandige Teile (wie z. B. Maschinengestelle).
Geeignete Materialien: Geeignet sind Aluminiumlegierungen, Kupferlegierungen, Gusseisen und andere schwarze und Nichteisenmetalle.
Vorteile und Nachteile
* Vorteile: niedrige Formkosten, ermöglicht die Herstellung dickwandiger Teile, weniger innere Poren und eine hohe Dehnung der Gussteile.
* Nachteile: schlechte Oberflächengüte, geringe Produktionseffizienz, nicht geeignet für dünnwandige, komplexe Bauteile.
Es gibt zwei Formen:
Sand-Schwerkraftguss: Verwendung von Sandformen, geeignet für die Einzelstück- oder Kleinserienfertigung, die Oberfläche des Gussteils ist rau.
Metall-SchwerkraftgussDurch die Verwendung einer Form aus hitzebeständigem legiertem Stahl sind die Gussteile robust und formstabil und eignen sich für mittelgroße und große dickwandige Teile (wie z. B. Maschinengestelle).
Geeignete Materialien: Geeignet sind Aluminiumlegierungen, Kupferlegierungen, Gusseisen und andere schwarze und Nichteisenmetalle.
Vorteile und Nachteile
* Vorteile: niedrige Formkosten, ermöglicht die Herstellung dickwandiger Teile, weniger innere Poren und eine hohe Dehnung der Gussteile.
* Nachteile: schlechte Oberflächengüte, geringe Produktionseffizienz, nicht geeignet für dünnwandige, komplexe Bauteile.
Hergestellt aus Aluminiumlegierungen wie ADC12/A380 im Kaltkammer-Druckgussverfahren, ideal für Automobilkomponenten (Motorhalterungen, Getriebegehäuse) und Elektronik (Kühlkörper).
Das Verfahren gewährleistet Korrosionsbeständigkeit bei hoher Oberflächengüte (Ra 1,6-3,2 μm) und Maßgenauigkeit (IT11-13).
Zu den Merkmalen gehören Wärmebehandlungen der Stufen T5/T6, Vakuumguss (Porosität Erfüllt die Anforderungen der ISO 9001/IATF 16949 durch Röntgen- und CMM-Inspektionen und erreicht eine Materialverwertung von >85% durch integriertes Recycling.
Das Verfahren gewährleistet Korrosionsbeständigkeit bei hoher Oberflächengüte (Ra 1,6-3,2 μm) und Maßgenauigkeit (IT11-13).
Zu den Merkmalen gehören Wärmebehandlungen der Stufen T5/T6, Vakuumguss (Porosität Erfüllt die Anforderungen der ISO 9001/IATF 16949 durch Röntgen- und CMM-Inspektionen und erreicht eine Materialverwertung von >85% durch integriertes Recycling.
Beim Zinkdruckguss wird überwiegend das Heißkammerverfahren eingesetzt, bei dem der Einspritzmechanismus direkt in flüssiges Zink eingetaucht wird. Weit verbreitete Zinklegierungen wie die Zamak-Serie – darunter Zamak 3 und Zamak 5 – bestehen aus Zink, Aluminium, Magnesium und Kupfer. Diese Legierungen zeichnen sich durch ihre außergewöhnliche Fließfähigkeit aus und ermöglichen so die Herstellung komplexer Designs und bemerkenswert dünner Wände (bis zu ca. 0,5 mm). Zamak 5, das sich durch seinen hohen Aluminiumgehalt auszeichnet, bietet überlegene mechanische Festigkeit bei gleichzeitig hoher Präzision beim Gießen.
Vorteile: Hohe Präzision und glatte Oberflächen reduzieren die Nachbearbeitung; kostengünstig dank geringem Energieverbrauch und hoher Produktionsgeschwindigkeit; langlebig mit starken mechanischen Eigenschaften und Dimensionsstabilität; recycelbare Materialien fördern die Nachhaltigkeit; geeignet für Galvanisierung, Lackierung oder korrosionsbeständige Beschichtungen.
Nachteile: Schwerer als Aluminium/Magnesium aufgrund der Dichte von Zink; anfällig für Korrosion ohne Schutzbeschichtungen; hohe anfängliche Werkzeugkosten machen kleine Chargen unwirtschaftlich.
Vorteile: Hohe Präzision und glatte Oberflächen reduzieren die Nachbearbeitung; kostengünstig dank geringem Energieverbrauch und hoher Produktionsgeschwindigkeit; langlebig mit starken mechanischen Eigenschaften und Dimensionsstabilität; recycelbare Materialien fördern die Nachhaltigkeit; geeignet für Galvanisierung, Lackierung oder korrosionsbeständige Beschichtungen.
Nachteile: Schwerer als Aluminium/Magnesium aufgrund der Dichte von Zink; anfällig für Korrosion ohne Schutzbeschichtungen; hohe anfängliche Werkzeugkosten machen kleine Chargen unwirtschaftlich.
Beim Kupfer-Druckguss werden geschmolzene Kupferlegierungen (z. B. Messing, Bronze) unter hohem Druck in Stahlformen eingespritzt. Aufgrund des hohen Schmelzpunktes von Kupfer (ca. 1085 °C) kommt das Kaltkammerverfahren zum Einsatz, bei dem das Metall in eine separate Kammer geschöpft wird. Dadurch ist es langsamer und energieintensiver als der Zink-Druckguss. Reines Kupfer wird aufgrund seiner Reaktivität und der damit verbundenen Schwierigkeiten selten gegossen, während Legierungen wie Messing und Bronze die Gießbarkeit, Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit verbessern.
Vorteile: Dazu gehören außergewöhnliche thermische und elektrische Leitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit (insbesondere in maritimen Umgebungen), antimikrobielle Eigenschaften und ästhetische Attraktivität mit goldähnlichen Oberflächen.
Nachteile: Hohe Energiekosten, beschleunigter Werkzeugverschleiß durch Hitze/Druck, eingeschränkte Fließfähigkeit (wodurch dickere Wände erforderlich sind) und höhere Materialkosten im Vergleich zu Zink oder Aluminium stellen Herausforderungen dar. Zinkdruckguss bietet dank überlegener Fließfähigkeit niedrigere Kosten, einfachere Verarbeitung und größere Gestaltungsfreiheit.
Vorteile: Dazu gehören außergewöhnliche thermische und elektrische Leitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit (insbesondere in maritimen Umgebungen), antimikrobielle Eigenschaften und ästhetische Attraktivität mit goldähnlichen Oberflächen.
Nachteile: Hohe Energiekosten, beschleunigter Werkzeugverschleiß durch Hitze/Druck, eingeschränkte Fließfähigkeit (wodurch dickere Wände erforderlich sind) und höhere Materialkosten im Vergleich zu Zink oder Aluminium stellen Herausforderungen dar. Zinkdruckguss bietet dank überlegener Fließfähigkeit niedrigere Kosten, einfachere Verarbeitung und größere Gestaltungsfreiheit.
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WAS MÖCHTEN SIE WISSEN?Häufig gestellte Fragen
Wir haben eine allgemeine Analyse Ihrer Fragen erstellt.
Für weitere technische Details zum Druckgussverfahren oder für kundenspezifische Lösungen kontaktieren Sie bitte unsere Abteilung für Speziallegierungs-Druckguss. Unser technisches Team bietet Ihnen umfassende Unterstützung im gesamten Prozess, von der Werkzeugentwicklung bis zur Nachbearbeitung.
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Wie lässt sich der Blasenbildungsfehler beim Druckguss beheben?
Durch Vakuum-Druckgusstechnologie können wir die Porosität auf unter 0,1 % reduzieren und die Qualität durch zerstörungsfreie Röntgenprüfung sicherstellen.
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Nehmen Sie auch Kleinbestellungen an?
Unterstützung von 1-5000 Probeproduktionsaufträgen, Bereitstellung eines DFM-Berichts zur Optimierung des Konstruktionsschemas.
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Wie kann man Lieferverzögerungen kompensieren?
Der Vertrag enthält eine Klausel zur Entschädigung bei Zahlungsverzug, und die reguläre Lieferquote beträgt 99,6 %.
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Bietet der Service eine Nachbehandlung der Oberfläche an?
Unterstützt Sandstrahlen (Sa2.5-Niveau), anodische Oxidation (Beschichtungsdicke 10-25μm), leitfähige Oxidation (Salzsprühtest über 96 Stunden) und 12 weitere Oberflächenbehandlungsverfahren, um die Schutzart IP68 zu erfüllen.