01
STØBNING
Taiyuan Simis Investment Casting Co., Ltd.Taiyuan Simis Investment Casting Co. er en førende producent af trykstøbning i det nordlige Kina, der fokuserer på at tilbyde kunder integrerede løsninger til trykstøbning af aluminiumslegeringer og zinklegeringer, lige fra formudvikling til masseproduktion. Med dobbelt ISO 9001- og CE-certificering betjener vi mere end 300 virksomhedskunder verden over.
Trykstøbning, en avanceret metalformningsproces, driver smeltet metal ind i præcisionsforme med ekstraordinær kraft og hastighed. Denne teknik, der kendetegnes af sit formidable tryk på 200-400 MPa og blærende injektionshastigheder på 16-80 m/s, opnår fuldstændig formfyldning og størkning inden for et betagende vindue på 0,01-0,2 sekunder. Særligt transformerende for masseproduktion af aluminium-, zink- og magnesiumlegeringer, leverer trykstøbning en bemærkelsesværdig dimensionel præcision på ±0,02 mm og en overfladeforfining på Ra0,8-6,3 μm, samtidig med at kravene til efterbehandling reduceres med 60 % sammenlignet med konventionelle støbemetoder.
20+
erfaring med trykstøbning
500.000
Stykkeraf månedlig kapacitet
3-5
Dagehurtig prøvelevering
8 timer
Få tilbud og gennemførlighedsplan
Kundernes efterspørgsel
Bekræftelse af 3D-tegning
Skimmeludvikling
(7-15 dage)
Prøvetestning
Batchproduktion
Lever kunder
Varmkammerstøbning (almindeligvis kaldet svanehalsstøbning) er specialiseret i at producere detaljerede små til mellemstore komponenter gennem et integreret ovnsystem. Denne metode anvender en nedsænket injektionsmekanisme, hvor smeltet metal forbliver opvarmet i ovnkammeret. Et hydraulisk stempel driver det flydende metal gennem en svanehalsledning ind i præcisionsforme.
Denne teknik tilbyder hurtige cyklustider på grund af konstant metaltilgængelighed i varmereservoiret. Dens anvendelse er begrænset til metaller med lavere smeltetemperaturer, herunder zinklegeringer, magnesiumkompositter og specifikke kobberbaserede materialer, hvilket sikrer optimale flydeegenskaber under støbeprocessen.
Denne teknik tilbyder hurtige cyklustider på grund af konstant metaltilgængelighed i varmereservoiret. Dens anvendelse er begrænset til metaller med lavere smeltetemperaturer, herunder zinklegeringer, magnesiumkompositter og specifikke kobberbaserede materialer, hvilket sikrer optimale flydeegenskaber under støbeprocessen.
Koldkammerstøbning med sit separate injektionssystem tilbyder betydelige fordele ved fremstilling af store emner og metaldele med høj styrke. Processen introducerer den smeltede metalvæske præcist i injektionskammeret ved stuetemperatur (15-25 ℃) ved manuel hældning, og derefter presses metalopløsningen ind i formhulrummet med høj hastighed af højtryksstempelmekanismen. Injektionssystemet, der er lavet af specialstål, forhindrer effektivt for tidlig størkning af metalopløsningen.
Med en bred vifte af materialetilpasningsmuligheder er teknologien kompatibel med legeringer som aluminium, messing og støbejern, hvilket sikrer præcis formningskvalitet af strukturelle dele, samtidig med at processtabiliteten forbedres betydeligt ved at isolere flydende metal fra kontinuerlig termisk eksponering. Det skal dog bemærkes, at produktionscyklussen er 30-40 % længere end for varmkammermetoden, og at procesvolatiliteten forårsaget af det manuelle hældeled og det højere energiforbrug pr. enhed forårsaget af den intermitterende produktionstilstand udgør de vigtigste begrænsninger for denne teknologi i praktisk anvendelse.
Med en bred vifte af materialetilpasningsmuligheder er teknologien kompatibel med legeringer som aluminium, messing og støbejern, hvilket sikrer præcis formningskvalitet af strukturelle dele, samtidig med at processtabiliteten forbedres betydeligt ved at isolere flydende metal fra kontinuerlig termisk eksponering. Det skal dog bemærkes, at produktionscyklussen er 30-40 % længere end for varmkammermetoden, og at procesvolatiliteten forårsaget af det manuelle hældeled og det højere energiforbrug pr. enhed forårsaget af den intermitterende produktionstilstand udgør de vigtigste begrænsninger for denne teknologi i praktisk anvendelse.
Vertikal støbemaskine kan bearbejde en række forskellige metaller (såsom zink, aluminium, kobber osv.), der normalt bruges til specialformede eller højpræcisionsdele. Dens vertikalt orienterede injektionssystem sikrer overlegen fyldningskonsistens og reduceret porøsitet, hvilket gør den ideel til komponenter, der kræver komplekse geometrier eller tyndvæggede strukturer.
Det tyngdekraftsassisterede formdesign forbedrer produktionseffektiviteten, samtidig med at det minimerer materialespild, hvilket er særligt velegnet til fremstilling af bilkomponenter, elektriske stik og industriel hardware med strenge tolerancer. Avanceret temperaturkontrol og automatiserede udstødningsmekanismer optimerer yderligere cyklustiderne og sikrer høj repeterbarhed på tværs af masseproduktionsbatcher.
Højtryksstøbning er en proces, hvor en metalvæske udsættes for højt tryk (op til 150 MPa) af en støbemaskine, således at metalvæsken fylder formhulrummet med høj hastighed og størkner under tryk.
Kernen i processen er "højt tryk og høj hastighed", egnet til produktion af tyndvæggede, komplekse dele (såsom bilmotorskal, elektroniske komponenter).
Anvendelige materialer: Hovedsageligt anvendt til ikke-jernholdige metallegeringer (såsom aluminiumlegering, zinklegering, magnesiumlegering), især egnet til metaller med lavt smeltepunkt.
Fordele og ulemper
* Fordele: høj produktionseffektivitet, god overfladefinish, høj dimensionsnøjagtighed.
* Ulemper: høje formomkostninger, let at producere porøsitet og krympedefekter, støbning kan ikke varmebehandles.
Kernen i processen er "højt tryk og høj hastighed", egnet til produktion af tyndvæggede, komplekse dele (såsom bilmotorskal, elektroniske komponenter).
Anvendelige materialer: Hovedsageligt anvendt til ikke-jernholdige metallegeringer (såsom aluminiumlegering, zinklegering, magnesiumlegering), især egnet til metaller med lavt smeltepunkt.
Fordele og ulemper
* Fordele: høj produktionseffektivitet, god overfladefinish, høj dimensionsnøjagtighed.
* Ulemper: høje formomkostninger, let at producere porøsitet og krympedefekter, støbning kan ikke varmebehandles.
Lavtryksstøbning bruger trykluft (trykket er normalt 20~100 kPa) til at presse metalvæsken nedefra og op ind i formen og størkne under trykket. Fyldehastigheden er langsom, men metalvæsken flyder jævnt, hvilket er egnet til store tyndvæggede komplekse dele (såsom nav, cylinderhoved).
Anvendelige materialer: Aluminiumlegering er den primære type, men kan også bruges til magnesiumlegering, kobberlegering og andre ikke-jernholdige metaller.
Fordele og ulemper
Fordele: høj støbemasse, få porer, kan varmebehandles, høj materialeudnyttelse (lille riser).
Ulemper: store investeringer i udstyr, produktionseffektiviteten er lavere end højtryksstøbning.
Anvendelige materialer: Aluminiumlegering er den primære type, men kan også bruges til magnesiumlegering, kobberlegering og andre ikke-jernholdige metaller.
Fordele og ulemper
Fordele: høj støbemasse, få porer, kan varmebehandles, høj materialeudnyttelse (lille riser).
Ulemper: store investeringer i udstyr, produktionseffektiviteten er lavere end højtryksstøbning.
Metalvæsken er afhængig af tyngdekraften for naturligt at fylde metalformens hulrum uden eksternt tryk, processen er enkel, og formens levetid er lang.
Der er to former:
Sandstøbning med tyngdekraftBrug af sandform, egnet til produktion i ét stykke eller små serier, støbegodsets overflade er ru.
Metalstøbning med tyngdekraftVed brug af varmebestandig legeret stålform er støbegodset stærkt og formstabilt, egnet til mellemstore og store tykvæggede dele (såsom maskinbase)
Anvendelige materialer: Aluminiumlegering, kobberlegering, støbejern og andre sorte og ikke-jernholdige metaller er anvendelige.
Fordele og ulemper
* Fordele: lave støbeomkostninger, kan producere tykvæggede dele, færre indre porer og høj forlængelse af støbegods.
* Ulemper: dårlig overfladefinish, lav produktionseffektivitet, ikke egnet til tyndvæggede komplekse dele.
Der er to former:
Sandstøbning med tyngdekraftBrug af sandform, egnet til produktion i ét stykke eller små serier, støbegodsets overflade er ru.
Metalstøbning med tyngdekraftVed brug af varmebestandig legeret stålform er støbegodset stærkt og formstabilt, egnet til mellemstore og store tykvæggede dele (såsom maskinbase)
Anvendelige materialer: Aluminiumlegering, kobberlegering, støbejern og andre sorte og ikke-jernholdige metaller er anvendelige.
Fordele og ulemper
* Fordele: lave støbeomkostninger, kan producere tykvæggede dele, færre indre porer og høj forlængelse af støbegods.
* Ulemper: dårlig overfladefinish, lav produktionseffektivitet, ikke egnet til tyndvæggede komplekse dele.
Fremstillet af aluminiumlegeringer som ADC12/A380 ved hjælp af koldkammerstøbning, ideel til bilkomponenter (motorbeslag, transmissionshuse) og elektronik (køleplader).
Processen sikrer korrosionsbestandighed med høj overfladefinish (Ra 1,6-3,2 μm) og dimensionsnøjagtighed (IT11-13).
Funktionerne omfatter T5/T6-varmebehandlinger, vakuumassisteret støbning (Overholder ISO 9001/IATF 16949 gennem røntgen- og CMM-inspektioner og opnår >85% materialeudnyttelse via integreret genbrug.
Processen sikrer korrosionsbestandighed med høj overfladefinish (Ra 1,6-3,2 μm) og dimensionsnøjagtighed (IT11-13).
Funktionerne omfatter T5/T6-varmebehandlinger, vakuumassisteret støbning (Overholder ISO 9001/IATF 16949 gennem røntgen- og CMM-inspektioner og opnår >85% materialeudnyttelse via integreret genbrug.
Zinkstøbning anvender overvejende varmkammerprocessen, hvor injektionsmekanismen nedsænkes direkte i smeltet zink. Bredt anvendte zinklegeringer som Zamak-serien - inklusive Zamak 3 og Zamak 5 - blander zink med aluminium, magnesium og kobber. Disse legeringer kan prale af enestående flydeevne, hvilket muliggør skabelsen af indviklede designs og bemærkelsesværdigt tynde vægge (så tynde som ~0,5 mm). Zamak 5, der er kendetegnet ved sit forhøjede aluminiumindhold, leverer overlegen mekanisk styrke, samtidig med at præcisionsstøbningsevnen opretholdes.
Fordele: Høj præcision og glatte overflader reducerer sekundær bearbejdning; omkostningseffektiv på grund af lavt energiforbrug og højhastighedsproduktion; holdbar med stærke mekaniske egenskaber og dimensionsstabilitet; genanvendelige materialer understøtter bæredygtighed; kan tilpasses plettering, maling eller korrosionsbestandige belægninger.
Ulemper: Tungere end aluminium/magnesium på grund af zinkens densitet; tilbøjelig til korrosion uden beskyttende belægninger; høje indledende værktøjsomkostninger gør små partier uøkonomiske.
Fordele: Høj præcision og glatte overflader reducerer sekundær bearbejdning; omkostningseffektiv på grund af lavt energiforbrug og højhastighedsproduktion; holdbar med stærke mekaniske egenskaber og dimensionsstabilitet; genanvendelige materialer understøtter bæredygtighed; kan tilpasses plettering, maling eller korrosionsbestandige belægninger.
Ulemper: Tungere end aluminium/magnesium på grund af zinkens densitet; tilbøjelig til korrosion uden beskyttende belægninger; høje indledende værktøjsomkostninger gør små partier uøkonomiske.
Kobberstøbning sprøjter smeltede kobberlegeringer (f.eks. messing, bronze) ind i stålforme under højt tryk. På grund af kobberets høje smeltepunkt (~1085 °C) anvendes koldkammerprocessen, hvor metal øses ind i et separat kammer, hvilket gør det langsommere og mere energikrævende end zinkstøbning. Rent kobber støbes sjældent på grund af reaktivitet og udfordringer, mens legeringer som messing og bronze forbedrer støbeevne, styrke og korrosionsbestandighed.
Fordele: omfatter enestående termisk/elektrisk ledningsevne, korrosionsbestandighed (især i marine omgivelser), antimikrobielle egenskaber og æstetisk appel med guldlignende finish.
Ulemper: høje energiomkostninger, accelereret værktøjsslid fra varme/tryk, begrænset flydeevne (kræver tykkere vægge) og højere materialeomkostninger sammenlignet med zink eller aluminium udgør udfordringer. Zinkstøbning tilbyder lavere omkostninger, nemmere bearbejdning og større designfleksibilitet på grund af overlegen flydeevne.
Fordele: omfatter enestående termisk/elektrisk ledningsevne, korrosionsbestandighed (især i marine omgivelser), antimikrobielle egenskaber og æstetisk appel med guldlignende finish.
Ulemper: høje energiomkostninger, accelereret værktøjsslid fra varme/tryk, begrænset flydeevne (kræver tykkere vægge) og højere materialeomkostninger sammenlignet med zink eller aluminium udgør udfordringer. Zinkstøbning tilbyder lavere omkostninger, nemmere bearbejdning og større designfleksibilitet på grund af overlegen flydeevne.
01020304050607080910111213
HVAD VIL DU VIDEOfte stillede spørgsmål
Vi har lavet en generel analyse af dine spørgsmål
For yderligere tekniske detaljer om støbeprocessen eller for skræddersyede løsninger, er du velkommen til at kontakte vores afdeling for speciallegeringsstøbning. Vores tekniske team kan yde teknisk support til hele processen fra støbeformudvikling til efterbehandling.
- + -
Hvordan løser man blisterfejlen ved støbning?
Vi kan reducere porøsiteten til under 0,1% ved hjælp af vakuumstøbningsteknologi og sikre kvalitet med ikke-destruktiv røntgenprøvning.
- + -
Accepterer vi små ordrer?
Understøt 1-5000 prøveproduktionsordrer, lever DFM-rapport for at optimere designskemaet.
- + -
Hvordan kompenserer man for leveringsforsinkelse?
Kontrakten indeholder en klausul om kompensation for forsinkede leveringer, og den normale leveringsprocent for ordrer er 99,6 %.
- + -
Tilbyder tjenesten efterbehandling af overfladen?
Understøtter sandblæsning (Sa2.5-niveau), anodisk oxidation (belægningstykkelse 10-25 μm), ledende oxidation (saltspraytest i 96 timer) og 12 andre overfladebehandlingsprocesser for at opfylde IP68-beskyttelseskravene.